HOB im Gespräch mit ...

Dipl.-Ing. Andreas Kisselbach (li),

Leiter der Abteilung Forschung und Entwicklung


und Dr.-Ing. Jürgen Graef (re.),

Leiter Technologiezentrum bei Leitz

 

 

 

Veredlung mit Nullfuge

Dass die neue Bekantungstechnologie letztendlich auch neue Werkzeugkonzepte erforderte, war den Experten von Leitz schnell klar, wie uns Dipl.-Ing. Andreas Kisselbach, Leiter der Abteilung Forschung und Entwicklung und Entwicklungsingenieur Dr.-Ing. Jürgen Graef im Interview bestätigen.

 

Als vor rund fünf Jahren die sogenannte „Nullfuge“ erstmals präsentiert wurde, war die Bedeutung dieser neuen Bekantungstechnologie vermutlich nur wenigen Insidern klar. Ausgehend von den Top-Produzenten im Küchenmöbelsegment setzen heute schon recht viele Hersteller auf dieses optisch wie technisch hochwertige Veredlungskonzept. Wie war das bei Leitz: War Ihnen bereits 2009 die Tragweite und die Konsequenzen dieser Entwicklung klar? Wie schnell konnten – oder wollten – Sie werkzeugtechnisch reagieren?


Andreas Kisselbach: Wir wussten von Anfang an: Die Nullfugenbekantung erfordert neue Werkzeugkonzepte. Bei der Bearbeitung von Holzwerkstoffen hatte für uns die Späneerfassung im Entwicklungsfokus gestanden. Ausrissfreie Kanten und eine glatte Mittellage galten als gelöst. Die Nullfuge würde die Prioritäten komplett verschieben und Kanten und Mittellage auf der Agenda nach oben schieben. Und so ist es ja auch gekommen. Überrascht hat uns, wie schnell sich die Nullfugenbekantung verbreitet hat. Zu Beginn gab es ja nur die Lasertechnologie mit CO2-Lasern. Weil die sehr teuer war, nahmen wir an, dass nur die großen Küchen- und Badmöbelhersteller auf den Zug aufspringen würden. Erst später kamen kostengünstigere Verfahren mit Dioden-Laser oder Heißluft hinzu und haben die Nullfugenbekantung auch für andere Hersteller zugänglich gemacht.


Dr. Jürgen Graef: IMA, Homag und Rehau kann man als Pioniere der Lasertechnologie bezeichnen. Mit ihnen verbindet Leitz eine Innovationspartnerschaft. Auch beim Projekt Nullfuge haben wir von Beginn an zusammengearbeitet. Die Werkzeuge für Pilotanwendungen auf den Maschinen kamen zum Beispiel von Leitz. In der Entwicklung hatten wir deshalb einen Vorsprung. Deshalb haben wir 2010 als erster Werkzeughersteller eine Ziehklinge auf den Markt gebracht, die speziell auf die Nullfuge ausgerichtet war: unsere Duo-Multiprofilziehklinge.

 

Nicht nur die Begrifflichkeit „Nullfuge“ lenkt den Blick vordergründig auf Kantenmaterial sowie Aufschmelz- bzw. Applikationstechnik. Aus dieser Richtung kamen ja schließlich auch die technologischen Inputs. Weniger im öffentlichen Fokus standen hingegen die Plattenkanten-Ausformung und die dafür nötigen Werkzeuge. Hat sich diese Wahrnehmung inzwischen geändert? Sehen Sie den Werkzeugentwickler Leitz als festen Teil einer Entwicklungspartnerschaft mit Kantenherstellern und Maschinenbauern?


Dr. Jürgen Graef: Viele Anwender haben schnell gemerkt, dass sie beim Formatieren mit ihren bisherigen Prozessen und Werkzeugen nicht weiterkommen. Das bisher übliche Formatbearbeitungsverfahren mit Doppelzerspanern liefert eben keine perfekte Kante, gemessen an den hohen Anforderungen der Nullfugentechnologie. Die fertigen Möbelteile sind bei Qualitätstests reihenweise durchgefallen, zum Beispiel bei Fugendichtheit und Kantenhaftung. Stellt man dann den Prozess um und formatiert mit Fügewerkzeugen, stimmt zwar die Bearbeitungsqualität. Dafür gehen aber die Standwege in den Keller. Um diesen Nachteil wettzumachen, sind neue Werkzeugsysteme unerlässlich: Fräswerkzeuge mit verändertem Achswinkel zum Beispiel oder spielfreie Spannsysteme für höhere Rundlaufgenauigkeit und Wuchtgüte. Auch neue Bearbeitungskonzepte zur Standwegverlängerung erhöhen die Wirtschaftlichkeit.


Andreas Kisselbach: Wir arbeiten eng mit den führenden Maschinenherstellern zusammen. Auch mit den Kantenherstellern sitzen wir regelmäßig am Tisch. Es ist kaum vorstellbar, wie ohne eine solche Zusammenarbeit wirkliche Fortschritte erzielt werden sollten. Was Sie aber vergessen haben, sind die Anwender: Die Anwender sind Teil der Entwicklungszusammenarbeit. Sie formulieren die Anforderungen und geben wichtiges Feedback, auf deren Grundlage wir dann neue Ideen zur Marktreife entwickeln.

 

Sie haben inzwischen mit dem EdgeExpert Werkzeugprogramm eine neue kantenoptimierte Werkzeugreihe im Produktportfolio. Was ist das Besondere an Ihren Werkzeugen für die Kantenausformung für den Nullfugen-Einsatz? Sind es allein optimierte Achswinkel, die ausrissfreie Oberflächen an der Kante plus glatte Mittellagen der Spanplatte sichern? Oder kommen für die Werkzeuge beispielsweise auch neue Stähle zum Beispiel mit anderen Verdichtungsverfahren zum Einsatz?


Dr. Jürgen Graef: Die WhisperCut EdgeExpert Fügefräser haben einen Tragkörper aus Leichtmetall. Weil der leichter ist als ein Standard-Fügefräser aus Stahl, reduzieren sie die Maschinenschwingungen. Deshalb sind sie leiser und schonen die Motorspindeln. Es gibt eine weitere Besonderheit unseres EdgeExpert-Programms. Sie hat mit dem Thema Service zu tun, das aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen bei der Nullfugentechnologie sehr wichtig ist. Für die Instandsetzung von Werkzeugen mit optimiertem Achswinkel braucht man in der Regel spezielle Maschinen. Bei unserem EdgeExpert Werkzeugprogramm ist das anders: Die Werkzeuge können auf den üblichen Erodiermaschinen wiederaufbereitet werden. Die Anwender können also problemlos mit ihren gewohnten Servicepartnern zusammenarbeiten. Natürlich setzt auch jedes Leitz Diamant-Schärfzentrum die Werkzeuge wieder instand.

 

Bei der Nullfugen-Technologie gibt es mittlerweile drei etablierte Verfahren: Laser, Plasma, Heißluft. Unabhängig von deren teils unterschiedlichen Einsatzschwerpunkten – hat die Art der leimlosen Kantenapplikation Auswirkungen auf Ihre Werkzeuge bzw. deren Gestaltung? Und in gleicher Richtung zielend: Hat die Art des zu applizierenden Kantenmaterials – Papier, Kunststoffe, Furnier – zusätzliche Auswirkungen auf die Leitz-Werkzeuge?


Dr. Jürgen Graef: Die Bekantungsverfahren an sich stellen prinzipiell dieselben Anforderungen an die Qualität bei der Formatbearbeitung. Auf die Werkzeuge wirken sie sich indirekt aus. Das Heißluft-Verfahren wird häufig im Handwerk eingesetzt. Wir haben es hier mit kompakteren Maschinen und Aggregaten zu tun. Die Werkzeuge müssen darauf abgestimmt werden. Sie haben zum Beispiel kleinere Bohrungsdurchmesser. Meist kommen sie auch mit weniger Zähnen aus, weil die Maschinen mit geringeren Vorschubgeschwindigkeiten arbeiten. Das macht die Werkzeuge bei exakt gleichem Qualitätsniveau preiswerter als die Produktvarianten für die Industrie.


Andreas Kisselbach: Bei den stark differierenden Kantenmaterialien wie Acryl mit Glasoptik oder Aluminium und deren spezifischen Zerspanungseigenschaften setzt man in der Nachbearbeitung idealerweise für jedes Kantenmaterial optimierte Prozesse und Werkzeuge ein. Das setzt natürlich schnelle Rüstvorgänge voraus, wenn die unterschiedlichen Materialien im Mix verarbeitet werden. Aktuell arbeiten wir mit den namhaften Maschinenherstellern an neuen Werkzeug- und Aggregat-Lösungen, um Rüstvorgänge wirtschaftlicher gestalten zu können.

 

Das Thema Rohdichte und Mittelschichtaufbau sind Dauerbrenner im Meinungsaustausch zwischen Möbelindustrie und Spanplattenherstellern. Als Werkzeug- Lieferant der Möbelindustrie: Bereitet Ihnen die von der Möbelbranche beklagte Entwicklung der Plattenqualität Sorgen? Müssen Sie – gerade mit Blick auf die Nullfuge – hier einem Trend entwicklungstechnisch hinterherlaufen, den Sie besser nicht sähen?


Dr. Jürgen Graef: Es gibt da eine einfache Faustformel: Je geringer die Qualität der Plattenmaterialien, desto schneller verschleißen die Schneiden. Sie haben natürlich recht, auf Seiten der Werkzeughersteller entsteht daraus Entwicklungsbedarf. Wir haben zum Beispiel die Schneidengeometrien angepasst und setzen robustere Schneidkeile ein. Mit den neuen Schneiden können wir die Standwege konstant halten. Bei unseren EdgeExpert Werkzeugen ist das Standard.

 

Anlass Ihrer Entwicklungsarbeiten waren die neuen leimlosen Bekantungsverfahren bei Holzwerkstoffplatten im hochwertigen Segment bzw. immer empfindlichere Beschichtungsmaterialien auf den Plattenoberflächen. Sehen Sie das als generellen Trend – hoch ausgereizte Oberflächen plus perfekt ausgeformte Plattenkanten plus erhöhte Wirtschaftlichkeit?


Andreas Kisselbach: Absolut. Sie haben da drei Entwicklungen benannt, die wir schon seit einer ganzen Weile beobachten. Viele Anwender glauben, dass sich die drei Trends nicht unter einen Hut bringen lassen. Höhere Qualitätsanforderungen scheinen immer Hand in Hand zu gehen mit höheren Kosten. Aber dieser Mechanismus lässt sich durchbrechen. Voraussetzung dafür ist eine ganzheitliche Perspektive auf die Prozesskette und die Lebenszykluskosten. Die lässt einen jede Menge Optimierungspotenziale entdecken. Zum Beispiel können Qualität und Wirtschaftlichkeit gesteigert werden, wenn die Bearbeitungsprozesse untereinander und im Hinblick auf die Werkstoffe optimal abgestimmt sind. Ein anderes Beispiel: Wer mit Werkzeugen arbeitet, die hohe Standwege und mehrere Nachschärfzyklen haben, kann über die Lebensdauer des Werkzeugs jede Menge Kosten sparen. Rechtzeitiges Nachschärfen erhöht dabei die Gesamtlebensdauer der Werkzeuge und ermöglicht eine gleichbleibende Bearbeitungsqualität.

 

Vielleicht daran ergänzend ein letzte Frage: Erwarten Sie einen grundsätzlichen Prioritätenwandel bei der Kantenbeschichtung – eine gleichbleibende Plattenqualität vorausgesetzt – mit zukünftig überwiegend leimlosen Verfahren und dagegen klassischen Beleimungsverfahren in der Minderzahl? Nicht allein ästhetische Gründe sprächen ja dafür…


Andreas Kisselbach: In Europa wird sich die Nullfuge durchsetzen, langfristig wahrscheinlich über das Hochpreissegment hinaus. Neben ästhetischen Gründen spricht auch die Wirtschaftlichkeit dafür: Leimlose Verfahren sind bei Losgröße 1 die Mittel der Wahl. Die Anwender sind schlicht flexibler, wenn sie nicht bei jedem Farbwechsel auch einen Leimwechsel vornehmen. Aber die klassischen Beleimungsverfahren werden sicher nicht verschwinden. Wo auch immer große Stückzahlen produziert werden, sind sie im Vorteil. Auch in besonders preissensiblen Märkten werden die Anwender weiter mit der Leimfuge arbeiten. In den USA steht das Thema Schnelligkeit im Vordergrund. Dort wird die Umstellung auf die Nullfugentechnologie noch einige Zeit brauchen. Und auch die klimatischen Bedingungen haben einen Einfluss: In Regionen mit hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit, etwa in weiten Teilen Asiens, ist die Arbeit mit der Lasertechnologie schwierig. Hier hat die Heißlufttechnik sicherlich Vorteile. Die Nachfrage nach der Nullfugentechnik ist auch in diesen Märkten vorhanden.


Herr Kisselbach, Herr Dr. Graef, vielen Dank für dieses Gespräch.

www.leitz.org

 

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