Foto: Sven Gutknecht
Eine halbe Tonne Holz in 30 Sekunden

Wenn die Bearbeitungsdauer eines Werkstückes von mehreren Stunden auf unter eine Minute verringert werden kann, darf man durchaus von einer deutlichen Effizienzsteigerung sprechen.

Der amerikanische Hackstockspezialist John Boos & Co. holte sich das dafür nötige Know-how beim Präzisions-Schleifmaschinenhersteller Kündig in der Schweiz. 


Vater Conrad Boos konstruierte auf drei Beinen stehende Massivholzblöcke, die in Schmiedewerkstätten die Schwingungen dämpfen sollen, welche durch die Hammerschläge auf den Amboss entstehen. Sein Sohn John Boos fand heraus, dass man diese Blöcke auch gut für das Trennen von Fleischstücken mit dem Hackbeil verwenden kann und lieferte die ersten „Butcher Blocks“, hierzulande als Hackstock bekannt, an regionale Metzger. Das war vor 125 Jahren und daraus wuchs John Boos & Co. in Effingham, Illinois, USA, zu einem der größten Hersteller für Lebensmittel- Verarbeitungsinventar heran. Hauptprodukt sind nach wie vor professionelle Butcher Blocks und Schneidebretter in allen erdenklichen Formen und Größen.

 

Butcher Blocks


Die Hackblöcke bestehen aus verleimten Hirnholzstäben in Ahorn, amerikanischer Nuss oder Eiche. Die Oberfläche der Rohlinge ist durch verleimbedingten Höhenversatz uneben und zusätzlich mit dicken Leimtränen überzogen. Die Werkstücke mussten deshalb bisher bis zu vier Mal durch die vorhandene Dreiband-Schleifmaschine laufen, um eine verwendbare Oberflächenqualität zu erzielen: „Dazwischen mussten wir die Blöcke zur beidseitigen Bearbeitung auch noch manuell wenden und die dickeren Modelle konnten wir aufgrund der zu geringen Durchlasshöhe dieser Schleifmaschine überhaupt nicht maschinell bearbeiten“, erläutert Jacob Emmerich, Produktionsleiter von John Boos & Co. Die Spezialisten für Massivholz-Bearbeitungsanlagen von Weinig USA empfahlen John Boos & Co. deshalb, mit dem Schweizer Präzisions- Schleifmaschinenhersteller Kündig in Wetzikon zu reden. Beim amerikanischen Traditionsbetrieb war man dennoch ziemlich überrascht, als Stephan Kündig mit Selbstverständlichkeit davon sprach, alle Arbeitsschritte in nur einem Durchgang vereinen zu wollen: „Die Zuversicht bei Kündig, eine solche Maschine bauen zu können, hat uns überzeugt“, so Emmerich.

 

Sieben Aggregate versus 500 kg Holz


Mit sieben Aggregaten, aufgeteilt auf eine oben und eine unten schleifende Partition, einer Arbeitsbreite von 1 600 mm und einer Durchlaufhöhe von über 45 cm ist die Botop-7 selbst für den erfahrenen Schleifmaschinenhersteller eines der größten je umgesetzten Projekte. Beidseitig wird zunächst mit Hobelaggregaten die Oberfläche egalisiert. Eine, beziehungsweise zwei Kalibrierwalzen und jeweils ein Diagonalaggregat mit elektronischem Schleifschuh sorgen danach bei den anspruchsvollen Hirnholz-Oberflächen für einen spurenfreien, feinen Schliff.


Weitere Herausforderung: das Gewicht der Werkstücke. Vor allem der unten schleifende Teil der Maschine erforderte eine solide Konstruktion, da seine Aggregate ihre Arbeit unter fast einer halben Tonne Belastung verrichten müssen. Bei der oben schleifenden Maschine sei das hingegen kein Problem: „Da unsere Maschine über eine Oberteilverstellung und somit einen festen Einlauftisch verfügt, könnte man sie sogar mit bis zu einer Tonne belasten“, erläutert Stephan Kündig. Bereits die ersten Schleiftests in den Kündig-Produktionshallen funktionierten reibungslos und tatsächlich konnten alle Arbeitsschritte, vom beidseitigen Egalisieren mit Spanabnahmen von bis zu drei Millimetern bis zum feinen Oberflächenfinish, in nur einem Durchgang realisiert werden.

 

440 kg und 45 cm in 30 Sekunden


Das „Meisterstück“ allerdings, ein 440 kg schwerer und 45 cm dicker Luxus-Hackblock, sollte in Anwesenheit der eigens für dieses Testschleifen aus den USA angereisten Kunden bearbeitet werden. In nur 30 Sekunden hatte die Maschine eine Arbeit erledigt, die bis dato mehrere Stunden in Anspruch nahm. Die Stimmung der amerikanischen Gäste war dementsprechend euphorisch: „Wir sind bereits mit großen Hoffnungen angereist. Trotzdem übertrifft dieses Ergebnis all unsere Erwartungen“, urteilte Emmerich. Die Verschiffung in die USA war dann die letzte Herausforderung. Die 1 600 mm breiten Modelle – und damit auch die Maschine für John Boos – sind auf drei Zentimeter so konstruiert, dass sie exakt in den breitesten aller gängigen Schiffscontainer, den „40 Foot Open Top High Cube“, passen. Dies war wohl auch eine der wenigen Gelegenheiten, bei denen man bei Kündig von „Zentimetertoleranzen“ sprach – ein Wort, das dort sonst so gut wie nie fällt. Vor allem nicht, wenn es ums Schleifen geht.

www.kuendig.ch

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