...erst in der realen Küche spiegeln sie ihr Gegenüber (Foto: Rotpunkt)
Ultrapräzise Kanten für Hochglanzküchen

 

Neue Materialien, immer anspruchsvolleres Design und neue Bekantungsverfahren finden in der kürzlich bei Rotpunkt Küchen in Betrieb gegangenen IMA Kantenbearbeitungsanlage ihre Entsprechung.

Sie berücksichtigt die Istwerte von Platten- und Kantenbanddicke.  


Ob Aggregatpositionierung, Achsantriebe, Streckensteuerung, Vorschubtechnik, Schneidwerkzeuge, Steuerungstechnik – jede Weiterentwicklung der Kantenbearbeitung stand jeweils für eine deutliche Steigerung von Teilequalität und Prozesssicherheit. Den bisher letzten Schritt auf diesem Weg stellte die Technologie des Laser Edgings der IMA Klessmann GmbH dar. Jetzt bietet der Lübbecker Spezialist mit seiner Novimat Kantenbearbeitungsmaschine dieses Verfahren auch für die Fertigung hochglänzender Möbelteile an. Für den ostwestfälischen Küchenhersteller Rabe & Meyer aus Bünde passt die neue Anlage perfekt zur Philosophie des Unternehmens. „Unsere Rotpunkt Küchen sind in vielen Designentwicklungen Vorreiter – beispielsweise bei den Korpussen, der innen wie außen gleichen Ausführung, den grifflosen Fronten oder dem Dichtungs-und Dämpfungsprofil. Mit hochglänzenden Designküchen haben wir uns im Markt positioniert“, erklärt der geschäftsführende Gesellschafter Andreas Wagner.


Und Betriebsleiter Günter Wolfart ergänzt: „Dank der neuen Kantenbearbeitungsmaschine können wir hochglänzende Möbelteile jetzt rationell im Haus fertigen. Bislang mussten wir lackierte Werkstücke zukaufen, jetzt stellen wir aus hochglänzend beschichteten Spanplatten die Bauteile selbst her. Wenn die Werkstücke die Lasermaschine verlassen, sind sie den lackierten optisch ebenbürtig und funktionell überlegen.“

 

...nur mit genauester Anpassung


Der Betriebsleiter fügt hinzu, dass der gesamte Fertigungsablauf für diese Aufgabe eine deutlich größere Präzision verlangt. An einer Einflussgröße macht er dies deutlich: „Die Kantendicke wurde bisher in zehntel Millimeter angegeben. Das Nennmaß wurde in das Werkstückprogramm eingegeben, die üblichen Toleranzen dann nicht mehr berücksichtigt.“ Dass die tatsächliche Kantendicke jedoch Einfluss auf die Qualität hat, wird unter der Lupe deutlich.


Der Auslauf des gefrästen Profils soll genau auf der Fuge liegen. Bei Übermaßkanten verschiebt sich das Fräsbild nach außen, das kann zu glanzlosen Streifen führen. Bei Untermaßkanten wandert dieser Auslaufpunkt in die Oberfläche der Plattenbeschichtung. Die Folge: „Die Glanzschicht wird in einem schmalen Bereich abgefräst und erscheint stumpf-matt. Nur wenn das Ist-Maß auf wenige hundertstel Millimeter genau bestimmt wurde, kann das Aggregat den Übergang zur Plattenoberfläche in das Kantenprofil hochglanzgeeignet herstellen. Deshalb muss das Bedienpersonal jede Kantenrolle messen, damit die Steuerung die Profilaggregate passend einstellt.“


Axel Sprenger, Key-Account-Manager bei IMA, ergänzt: „Ein weiterer Punkt ist die Plattendicke. Bei den neuen Materialien schwankt diese zwischen 15,5 mm und 16,5 mm. Durch diese Toleranzen differieren die Auflaufsprünge der Tasteinrichtungen deutlich und erzeugen Markierungen. Der Hochglanz bringt diese Problemstellen unbarmherzig ans Licht.“ Die Abhilfe ist in der neuen Anlage eingebaut: Eine Tasteinrichtung misst vor dem Einlauf von jedem Werkstück die tatsächliche Dicke. Auf dieses Maß stellen sich die Höhenachsen jedes Aggregates laufend ein. Damit ist ein gleichmäßiger und sanfter Lauf der Aggregate sichergestellt.

 

Kombination Laser und PU-Kleber


Die Novimat mit Laser Edging System wird bei den Rotpunkt Küchen für Fronten und alle im gleichen Material gehaltenen Dekor- und Ergänzungsbauteile eingesetzt. Alle Hochglanzdesigns und hellen Farbschläge erhalten die Laserkante. Die anderen Sorten erreichen auch mit dem IMA-PU-Verleimsystem eine gute Fuge.


Scharfe, schartenlose Schnittkanten und eine fein „geschlichtete“ Schmalfläche sind notwendige Voraussetzungen für die Unsichtbarkeit der Trennfläche zwischen dem Breitflächenmaterial und dem Kantenband. Ein dreimotoriges Fügefräsaggregat sorgt über einen langen Zeitraum für präzise gefräste Deckschichten. Ein steuerbarer Fräser bearbeitet die Werkstückober-, ein anderer die -unterkante. Nach jeder vertikalen Verstellung kommt abermals ein scharfer Schneidenbereich zum Einsatz. Der dritte fräst den verbliebenen Rest an der Hinterkante im Gleichlauf ab.


Für den Hochglanz unverzichtbar ist die Duo-Ziehklinge. Sie erzeugt eine feinst abgezogene und ruhige Profilfläche. Eine Vorziehklinge entfernt das definierte Übermaß und die Fräserschläge, die Finish-Klinge minimiert mit einem hauchdünnen Span die Rauigkeit der Profilfläche. Die nachfolgenden Polierscheiben beseitigen mit einem Poliermittel die Mikrorauigkeit des abgezogenen Kantenprofils und bringen es auf Hochglanz.

 

Fertigungspraxis


Für die Festlegung der Maschinenausführung wurde das Pflichtenheft der Rotpunkt Küchen und besonders die Leistungsforderungen analysiert. Es dominieren kleine Losgrößen, an die hohe Qualitätsansprüche gestellt werden. In der gemeinsamen Abwägung fiel die Entscheidung zugunsten des flexiblen und effizienten Fertigungssystems „performance.one“ aus. Diese hochflexible Umlauffertigungsanlage zur winkel- und maßgenauen Produktion mit hoher Wiederholgenauigkeit benötigt in der Regel vier Durchläufe für ein Standardbauteil mit vielseitiger Bekantung. Die Komplettbearbeitung auf dieser Maschinenanlage reduziert die Rüst- und Bearbeitungszeiten deutlich. Kern der Anlage ist die einseitige Kantenbearbeitungsmaschine. Mit dem im Servo-Einschub- und Anschlagsystem integrierten Seitenanschlag fertigt die Novimat die Bauteile rechtwinklig und auf Maß, unabhängig vom Rohmaß der Teile. Die Rückführung der durchgelaufenen Werkstücke erfolgt automatisch.

 

Richtige Datenstruktur


Parallel zum Bau der neuen Anlage wurden die Vorarbeiten für den reibungslosen Ablauf der Datenübertragung an die ICOS-Steuerung vorgenommen. Dazu zählten die Erfassung und die Systematik diverser Nummernsysteme für Werkzeuge, Kantenmaterialien, Hauptund Unterprogramme sowie letztlich für Artikelnummern. Mit der Erfassung der Bauteilstammdaten erfolgte auch die Definition der Bauteilseiten mit der Bearbeitungs- bzw. Durchlauffolge. Die Fertigungsauftragsdatei wird in der AV erstellt. Die generierten Auftragsdaten werden im Vorfeld in die ICOS-Hauptprogrammdatenbank der Maschinen importiert. Somit stehen die vier durchlaufbezogenen Hauptprogramme zur Abarbeitung zur Verfügung. Mit jedem Scannen wird über die Bauteilnummer des Barcode-Labels die Auftragsdatei aktiviert und die für diesen Durchlauf erforderliche Maschineneinstellung aktiviert.


Die Bedeutung einer soliden Vorarbeit auf der Datenebene und die gute Zusammenarbeit seiner Mitarbeiter mit den sachkundigen IMA-Systemtechnikern betont Andreas Wagner besonders. „Tests im Vorfeld haben uns die Problemzonen gezeigt und damit die Qualität der Datenstruktur vervollständigt. Nach erfolgreicher Inbetriebnahme konnten wir die Anlage schnell in den laufenden Betrieb integrieren und seitdem erfolgreich produzieren.“

www.ima.de  
www.rotpunktkuechen.de

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Diesen Beitrag und weitere interessante Beiträge finden Sie in HOB 9.2014:

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