Flächenlager TLF 411 profiLine
Von 0 auf 100

Die einen haben Visionen, Franz-Josef Langhorst hat klare Vorstellungen. Und die setzt er in der Möbelproduktion Schritt für Schritt um.

Gerade erst hat er in eine Säge-Lager-Kombination von Holzma und Homag Automation investiert, die sein Unternehmen unabhängig von Zulieferern macht und Luft für weiteres Wachstum lässt. 


Gut so, denn wenn seine Vorstellungen vollständig umgesetzt sind, wird er noch mehr Möbel produzieren – fehlerfrei, effizient und so weit automatisiert, dass seine Leute die Teile frühestens nach der Bohrstraße in die Hand nehmen.


Wer etwas über die Langhorst GmbH erfahren möchte, hat es schwer. Eine Internetseite gibt es nicht, und auch sonst hält sich das Unternehmen eher im Hintergrund. Das passt zum Leistungsspektrum: Langhorst fertigt komplette Wohnzimmermöbel für wenige große Abnehmer, die dann Vermarktung und Distribution selbst übernehmen. Diese Partnerschaften haben sich teils seit Jahrzehnten für alle Beteiligten bewährt, denn Langhorst liefert zuverlässig – immer die richtige Qualität zur richtigen Zeit an den richtigen Ort.

 

Verantwortung in dritter Generation


1965 von Franz Langhorst in Lippstadt gegründet, entwickelte sich der Betrieb schnell zum Zulieferer. 1980 übernahmen seine beiden Söhne das Unternehmen und heute führt Franz-Josef Langhorst in dritter Generation die Firma als technischer Geschäftsführer, gemeinsam mit seinem Cousin Reimund Langhorst, der für das Kaufmännische verantwortlich ist. Die Firma beschäftigt inzwischen 102 Mitarbeiter an zwei Standorten in Deutschland. Hinzu kommt das 1999 in der Ukraine gegründete Joint Venture L+K – ein eigenständiger Massivholzbetrieb mit 60 Mitarbeitern. „Groß geworden“, sagt Franz-Josef Langhorst, „sind wir mit furnierten und teilmassiven Möbeln. Ab dem Jahr 1998 haben wir uns dann ein zweites Standbein mit melaminbeschichteten zerlegten Möbeln aufgebaut. Später kamen noch lackierte Möbel hinzu.“ Dieser Schritt erwies sich als richtig. Und so fiel die Entscheidung, dem zweiten Standbein einen eigenen Standort zu geben: Die Langhorst GmbH übernahm 2008 einen insolventen Betrieb im benachbarten Mastholte und baute diesen zu einem modernen Werk für Zerlegmöbel aus.


Vom insolventen Betrieb wurden nur zwei Homag Kantenanleimmaschinen übernommen. Nach einer Generalüberholung durch den vor Ort ansässigen Handelsbetrieb Kuper sind sie bis heute im täglichen Einsatz. Vor drei Jahren kam eine Lackierstraße hinzu, vor zwei Jahren noch eine Weeke Bohrstraße. Nun also der Zuschnitt. Langhorst: „Wir haben uns bisher direkt mit Fixmaßen beliefern lassen. Die gute Auftragslage der Spanplattenwerke führte zuletzt jedoch zu langen Lieferzeiten. Wir bekamen massive Probleme.“

 

Es war Neuland


Also beschäftigte er sich mit der Frage, wie ein eigener Zuschnittbereich gestaltet sein könnte. „Für mich war das alles Neuland“, so der Unternehmer. Er habe zunächst an eine Einzelsäge gedacht, dann überlegt, ob nicht auch ein Lager sinnvoll wäre, und sich schließlich für eine große Säge-Lager-Kombination entschieden. Die Anlage besteht aus der Holzma Säge HKL 530 profiLine und dem Lager TLF 411 profiLine von Homag Automation. Warum so groß und gleich von 0 auf 100? „Ich habe folgende Erfahrung gemacht: Wer sich für kleine Lösungen entscheidet und dabei denkt ‚man kann ja immer noch‘, denkt später ‚hätte ich mal‘ – denn nachträgliche Erweiterungen sind immer mit immens großem Aufwand verbunden“, antwortet Langhorst.


„Hätte ich mal“ denkt Langhorst sicher nicht, wenn er über die Vorteile der neuen Säge-Lager-Kombination spricht: „Früher hat ein Mitarbeiter 70 bis 80 Prozent seiner Arbeitszeit damit verbracht, Teile und Platten zu bewegen. Heute sind es nur noch 10 bis 15 Prozent.“ Auch die Fremdkosten für den Zuschnitt entfallen. „Der größte Vorteil ist aber die Unabhängigkeit“, betont Langhorst. „Heute bestimmen wir die Auslastung unserer Produktion selbst und kontrollieren den Materialfluss.“

 

Alles kam aus einer Hand


Die Entscheidung für Holzma und Homag Automation fiel, „weil wir hier alles aus einer Hand bekommen haben und uns sicher waren“, sagt Langhorst, „dass Software und Maschinen harmonieren.“ Überzeugt hat ihn auch die langjährige Zusammenarbeit mit der Heinrich Kuper GmbH & Co. KG, dem ganz in der Nähe ansässigen Handelsbetrieb. Installiert wurde die Anlage Ende 2014. Sobald sie prozesssicher läuft, soll sie auch in zwei Schichten fahren. „Unser Ziel ist eine vollautomatisierte Fertigung von der Plattenanlieferung bis zur Bohrstraße“, sagt Langhorst und weiß: „Dafür benötigen wir neben dem passenden Maschinenpark auch eine leistungsstarke IT, über die wir alles miteinander vernetzen.“ Mit André Rusche hat sich das Unternehmen dafür einen Fachmann an Bord geholt. Ausgehend von den heutigen Excel-Tabellen soll er einen logistisch komplett vernetzten Ablauf gestalten. Schritt 1 ist getan – optimiert wird schon jetzt mit der Holzma Software Schnitt Profi(t).


„Die Möbelindustrie ist kein einfaches Pferd“, erklärt Langhorst sein konsequentes Vorgehen. „Man muss dieses Geschäft richtig ernst nehmen oder besser die Finger davon lassen.“ Und er fügt hinzu: „Unsere Kunden sehen, dass wir Spaß an der Entwicklung haben, uns ständig verbessern und zuverlässige Arbeit abliefern. Das schätzen sie.“ 

 

 

 

 

Leistungsstark und von A bis Z durchdacht

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Foto: Franz-Josef Langhorst (li.) und Softwarespezialist André Rusche (re.) sind mit der neuen Säge-Lager-Kombination schon jetzt auf dem besten Weg zu einer vollautomatisierten und logistisch vernetzten Fertigung  


Die Langhorst GmbH produziert in Mastholte Zerlegmöbel in Serie. „Als Zulieferer müssen wir mit Qualität und Termintreue punkten“, ist Geschäftsführer Franz-Josef Langhorst überzeugt. „Deshalb investieren wir in Technik, die uns unabhängig von Dritten macht und für effiziente Produktionsabläufe sorgt. Beispielhaft dafür steht die neue Säge-Lager- Kombination.“

 

Technik im Überblick:


Vollautomatisches Plattenhandling

Als Ausgangsmaterial werden Vollformatplatten per Lkw angeliefert, vor dem Gebäude palettenweise auf Rollenbahnen abgeladen und automatisch ins Innere zum Einstapelplatz des Lagers transportiert. Das TLF 411 profiLine lagert die Platten dann selbstständig ein und verteilt sie auf 31 Stapelplätze für 5 600-mm-Platten sowie 13 Halbformat-Plätze. Dabei wird die Lagerfläche von 12 x 40 m optimal ausgenutzt. Das Lager bildet je nach Materialmix sortenreine oder chaotische Stapel mit Höhen bis zu 1 800 mm und das bei einem minimalen Stapelabstand. Herzstück des Lagers ist die Saugtraverse ST 71. Sie verfügt über einen motorischen Drehantrieb, mit dem sich der Ablagewinkel für jede Platte millimetergenau steuern lässt. Die materialabhängigen Parameter werden einmal gespeichert und über die Teileerkennung automatisch abgerufen. Die Saugtraverse arbeitet serienmäßig mit der „Ejektortechnik“ von Homag Automation. Anders als herkömmliche Anlagen wird nur so viel Vakuum erzeugt, wie zum Anheben und Halten der Platte nötig ist. Das schont das Material und reduziert gleichzeitig die Energiekosten. Dabei nimmt die Saugtraverse es sogar mit nur 3 mm dünnen Platten und durchsaugenden Materialien auf.


Lager beschickt die Säge

Angebunden ist das Lager an die Winkelanlage HKL 500 profiLine. Diese leistungsstarke Säge aus der neuen, in puncto Absaugung sowie Service- und Wartungsfreundlichkeit grundlegend verbesserten Baureihe 5 verfügt über eine Schnittlänge von 5 600 mm und eine Schnitthöhe von 130 mm. Das Lager legt die Platten auf den Vierseiten-Ausrichttisch der HKL 500. Ist die Säge bereit, wird das Paket automatisch in die Säge transportiert. Diese verfügt über eine Drehvorrichtung und erledigt Kopfschnitte auf Wunsch gleich mit. Nach dem Längs- und Querschnitt folgt der vollautomatische Auslauf aus der Säge. Er dient gleichzeitig als Zwischenpuffer und verschafft dem Bediener genug Zeit zum Abstapeln.


Per Liftomat weiter zur Kantenanleimstraße

Der Maschinenbediener verteilt die fertigen Teile auf sieben Liftomate. Sobald einer voll ist, fährt er zurück und übergibt den Stapel automatisch an eine der mobilen Rollenbahnen. Diese fährt vor, übergibt den Stapel einem Shuttle, der transportiert den Stapel zu einem großen Rollenbahn- Zwischenspeicher, um ihn später wieder abzuholen und vollautomatisch zur Kantenanleimstraße zu transportieren.


Automatische Abfallentsorgung, kein Restehandling

Die Holzma Winkelanlage entsorgt die Abfälle vollautomatisch. Die integrierte Schüttelrinne transportiert sie in einen Hacker – und von dort geht es über ein Steigband direkt nach draußen in den Container. Besonders effizient: Dank der Optimierungssoftware Schnitt Profi(t) gibt es bei Langhorst heute keine Reste mehr. Die Rohplatten werden vollständig genutzt, da die Software eine definierte Überproduktion zulässt. Überschüssige Teile werden fertig bearbeitet und lackiert, nach Lippstadt ins Halbfertigteilelager gebracht und dort verarbeitet.

www.holzma.com  

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Diesen Beitrag und weitere interessante Beiträge finden Sie in HOB 3.2015:

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