Foto: Jofo
Küchenvielfalt dank kommissionsweiser Fertigung

 ligna_40_39.jpg  Halle 17, A62

 

Ganz naheliegend schien die Lösung nicht, die Nieburg Küchen konzernintern bei Jofo Maschinenbau angefragt hatte: Gesucht war eine Montagelinie für den nahezu kompletten Produktbereich als Losgröße-eins-Fertigung. Eine Lösung abseits der Standards musste gefunden werden. 

 

Bei der Planung wurde den Verantwortlichen von Jofo schnell klar: Aufgrund der hohen Variantenvielfalt und Leistung war nicht nur das Konzept entscheidend, ausschlaggebend war auch der Einsatz moderner Technologien, abweichend von den in Montagelinien eingesetzten Standards. Die Fertigung von Unter-, Ober- und Hochschränken sowie Sonderformen mit einseitigen Schrankvertiefungen oder variablen Seitenausfräsungen sollte möglich sein. Daher mussten Werkstückbreiten von 100 bis 700 mm und Werkstücklängen von 200 bis 2 500 mm abgedeckt werden. Nicht unerheblich war auch die Vielfalt der Materialien, die von Massivholz über MDF bis zu Spanplatten mit marktüblichen Dekoren aber auch empfindlichen Furnier-, Lack- und Glanzoberflächen reicht. Um die Produktvielfalt in der geforderten Qualität und geplanten Kapazität wirtschaftlich umzusetzen, musste das Anlagenkonzept eine ausgewogene Balance zwischen Automation und Handarbeit bieten. Außerdem war ein zugehöriges Sicherheitskonzept zu realisieren.


Geplant und umgesetzt wurde schließlich eine Anlage, die diese Anforderungen erfüllt und wirtschaftlich konkurrenzfähig ist. „Trotz der Zugehörigkeit von Jofo Maschinenbau und Nieburg Küchen zur selben Unternehmensgruppe, standen wir bei all dem im Wettbewerb zu etablierten Anbietern von Montagelinien. Letztendlich konnten wir durch unsere hohe Flexibilität eine Lösung anbieten, die alle geforderten technischen Parameter zu einem wirtschaftlichen Preis abdeckt“, sagt Andreas Mestemacher vom Jofo-Vertrieb. „Die Anlage ist konzipiert für Möbelhersteller, die ihre Produktion nicht auf viele spezialisierte Anlagen verteilen können, sondern mit ihrer Produktvielfalt eine universelle Anlage mit Erweiterungspotenzial auslasten.“

Bereitstellung der Produktionsdaten


Heute werden damit bei Nieburg Küchen eingangs des Fertigungsprozesses als erstes die kommissionierten Teilestapel in die Beschickung gefahren. Jeder Schrank hat einen Laufzettel, der folgerichtig eingescannt und im Bereich der Beschlagmontage dem Schrank wieder zugeführt wird. Bis zur Verpackung sind die weiteren Schritte auf dem Begleitschein dokumentiert. Die Fertigungsdaten werden in zwei Kategorien an die Anlage übergeben: als Fertigungsdaten für das Bearbeitungszentrum und die Beschlagmontage sowie als Montagedaten für die Korpuspresse. Für die Fertigungsdaten wird zu jedem Werkstück ein optimierter Datensatz erstellt, basierend auf den realen Werkstückabmessungen, die eine dem BAZ vorgelagerte Messstation ermittelt. So lassen sich Fertigungstoleranzen aus den vorgelagerten Bereichen kompensieren. Generiert werden die Daten im Hause Nieburg Küchen mit einem Konstruktionsprogramm, das mit der Materialverwaltung verknüpft ist. Die aufbereiteten Daten werden dann an eine Beckhoff-Steuerung übergeben.

BAZ sichert effiziente Bearbeitung


Ein Kernstück der Anlage ist das BAZ, von dem die Schrankseiten als Seitenpaar bearbeitet werden. Im Bereich der Unter- und Oberschrankkonstruktionen laufen die Seitenpaare gemeinsam in die Bearbeitung, im Bereich der Hochschrankproduktion jeweils eine Seite. Um die komplexen Bearbeitungen in dem geforderten Leistungsbereich umsetzen zu können, war hier eine hohe Dynamik gefordert. Daher wurden Bohr-, Fräs- und Sägeaggregate als Servo-Spindeln ausgeführt. Die hohen Leistungen und Drehzahlen der einzelnen Aggregate ermöglichen einen großen Vorschub. Zugleich haben die Aggregate eine geringe Masse. Kombiniert mit Linearmotoren als Antrieb der X- und Y-Achse ergibt sich eine hohe Taktleistung auch bei umfangreichen Bearbeitungen wie Grifflosfräsungen. Hier werden maximale Geschwindigkeiten von 150 m/min erreicht, ohne den Einsatz verschleißanfälliger Mechanik. Ein erfreulicher Effekt ist auch die Ersparnis bei der Anzahl der Bohrspindeln, die dank Modultechnik bei Bedarf problemlos erhöht werden kann. Bei höherer Dynamik lassen sich mehr Bohrtakte als mit herkömmlichen Systemen fahren. Im Fall umfangreicher Aggregatbestückungen ist es außerdem sinnvoll, die Funktion zur Anzeige von Werkzeugbruch zu nutzen.


Nach den Bearbeitungsschritten auf der Anlage erfolgt die Beschlagmontage an einem Handarbeitsplatz. Hier besteht die Option, die Montageprozesse weiter modular zu automatisieren. Die Beleimanlage ist dafür so vorbereitet, dass Setz- und Schraubaggregate mit den entsprechenden Zuführungen nachrüstbar sind.

 

Variable Werkstückaufnahme


Große Aufmerksamkeit bei der Konzeptgestaltung wurde mit Blick auf die zahlreichen Schrankvarianten dem Wender und der Korpuspresse gewidmet. Da sich kleine Werkstücke mit einer Breite von 100 mm nicht mit herkömmlichen Systemen dem Pressenoberteil zuführen lassen, die Hochschrankseiten aber ebenso sicher übergeben werden müssen, war ein alternatives System erforderlich. Die Lösung war, den Wender mit positionierbaren BAZ-Saugern auszustatten und das Werkstück auf der Innenseite zwischen den gesetzten Beschlägen individuell aufzunehmen. Für die Datenerfassung ist das eine zusätzliche Herausforderung, weil Störkonturen definiert und an die Anlage übergeben werden müssen. Positiver Nebeneffekt der Wenderlösung: Platzersparnis durch parallele Installation von Beleimstation und Wender. Außerdem entfällt das Ausrichten in der Presse.


Das Anlagenkonzept ist auf Variantenreichtum ausgelegt. Die einzelnen Komponenten sind jedoch so gestaltet, dass verschiedenste Automatisierungsgrade und Bearbeitungsmöglichkeiten realisiert werden können. Um das Konzept ,Kommissionsweise Fertigung‘ abzurunden, soll im nächsten Schritt parallel zur Montagelinie eine Fertigungszelle für Böden und Leisten entstehen. Die Fertigungszelle arbeitet im Längsdurchlauf und ist in der Lage, in Losgröße eins 6-seitig Bohr- und Fräsbearbeitungen auszuführen sowie Dübel zu setzen. Damit wird eine direkte, kommissionsbezogene Bereitstellung der Böden und Leisten an der Presse ermöglicht.

www.jofo-maschinenbau.de

 

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