Firmengebäude der Firma Kraft in Rietberg-Mastholte
Lösungskompetenz für Tür und Zarge

Für drei namhafte Türenhersteller werden aktuell zwei Endmontagelinien für Innentüren und eine 3-Strang- Zargenfertigungslinie am Produktionsstandort Mastholte gefertigt.

Die G. Kraft Maschinenbau GmbH ist ein führendes Unternehmen des Sondermaschinenbaus und bietet im Bereich Tür- und Zargenfertigung hochwertige Lösungen für Produktionsabläufe an, mit Schwerpunkt auf kompletten Fertigungslösungen.  


Zum bekannten Maschinenspektrum in dieser Sparte hatte Kraft in den letzten Jahren mit überzeugender Kompetenz zunehmend auch individuelle Anlagen für die Falttechnik und Tür- Rohlingsfertigung realisiert. Dazu gehörten auch eine vollautomatische Legelinie mit Robotereinsatz sowie eine Hochleistungsanlage mit Tablett-Legetisch. Die enorme Fertigungstiefe der Anlagen, die den Kunden u. a. ermöglicht, Durchlaufzeiten von der Bestellung bis zur Auslieferung niedrig zu halten, erstreckt sich von der Herstellung der Riegel bis zum fertig formatierten Türrohling.

 

Produktkomplexität ist herausfordernd


“Alles aus einer Hand“ ist die grundlegende Firmenphilosophie bei dem nordrhein-westfälischen Maschinenbauer Kraft. Das in sechster Generation inhabergeführte Unternehmen wurde 1816 gegründet und feiert in zwei Jahren sein 200jähriges Firmenjubiläum. Dieser Unternehmenserfolg basiert maßgeblich auf einer vorausschauenden und kundenorientierten Firmenpolitik. Seit Gründung hat sich Kraft konsequent mit richtungweisender Technik am Markt etabliert und stellt mit 260 Mitarbeitern am Standort Mastholte Spezialmaschinen für verschiedene Branchen her. Ein Schwerpunkt des Produktportfolios liegt auf Anlagen für die Tür- und Zargenindustrie. Die hohe Produktkomplexität speziell in dieser Branche stellt immer wieder neue Herausforderungen in Bezug auf Intelligenz und Dynamik der Anlagen.


In den drei aktuellen Projekten wird die neueste Softwareversion Twin-Cad 3 der Firma Beckhoff eingesetzt. Alle Bearbeitungsprogramme zum Bohren und Fräsen werden dabei kurz vor Einlauf in die entsprechende Station über einen Postprozessor generiert. Zur Optimierung der Bearbeitungszeiten arbeiten bis zu 9 interpolierende NC-Achsen synchron unter Berücksichtigung aller Störkonturen. Durch die hohe Produktvielfalt und auftragsbezogene Fertigung ändern sich nicht nur die Werkstückmaße (Länge/Breite/Stärke) beträchtlich, sondern auch das Werkstückgewicht kann teilweise zwischen 20 bis 200 kg schwanken. Aus diesem Grund hat jedes Bauteil eine eindeutige Identifizierung mit einem eindeutig zugeordneten Datensatz, der alle Informationen in Bezug auf Gewicht, Rutschverhalten etc. enthält.


Zum Erlangen optimaler Zykluszeiten in Bezug auf Bearbeitung, Vorschub, Beschleunigung, Positionierung, um nur einige wichtige zu nennen, wird die Kenntnis aller Parameter vorausgesetzt, die durchaus über 100 Felder pro Werkstück erfordern. Der Einsatz von Servotechnik und Bausteinen für Drehmomentsteuerung, Restwegpositionierung etc. sind unumgänglich. Die im Hause Kraft entwickelte Leitrechner-Technik ermöglicht zudem eine einfache und intuitive Bedienung über Touchscreen. Besonders bei großen Projekten sind die Vorteile dieser Lösungskompetenz unübersehbar.

www.kraft-maschinenbau.de

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