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Modulares Steuerungskonzept

Mit dem vollautomatischen CNC-Center Conturex bietet Weinig eine Technik an, die den Anforderungen von Fensterbauern absolut gerecht wird.

Neben einer Reihe von standardisierten Anlagen öffnet das Unternehmen auch ein breites Feld an teils hochkomplexen, individuellen Lösungen. 

 

Produzieren mit der Conturex-Anlage bedeutet Komplettbearbeitung der Fenster- und Türenteile in einer Aufspannung. Voraussetzung dafür ist die sogenannte Zangentisch-Technologie. Unabhängig von Ausbaustufe und Investitionsvolumen verfügt jede Anlage, die das Werk in Tauberbischofsheim verlässt, über diese CNC-gesteuerte Werkstückführung, bei der das einmal positionierte Werkstück für die Dauer der gesamten Bearbeitung in der gleichen Position gehalten wird. Diese Philosophie wurde zu einem modularen Konzept ausgebaut. Tische, Portale, Aggregate, Werkzeugmagazine und Mechanisierungen in unterschiedlichsten Kombinationen erlauben den Bau von äußerst komplexen Anlagen.

 

Systemlösung mit Alleinstellungsmerkmal

Eingeschlossen ist dabei auch die gesamte Peripherie der Fensterfertigung mit Automatisierungs-Elementen, vom Rohteillager über den Kehlautomaten und den Zuschnitt- Systemen. Aus dem umfangreichen Wissen über den Gesamtprozess der Fensterfertigung ergab sich dann die Herausforderung, alle Komponenten so miteinander zu vernetzen, dass eine maximale Effizienz im Produktionsablauf hergestellt wird. In der logischen Konsequenz entwickelte Weinig ein modulares Steuerungskonzept, das die Durchgängigkeit von Hard- und Software optimal gewährleistet. Welch hohe Anforderungen dies an das Know-how der Techniker stellt, macht eine aktuell gefertigte Kundenanlage deutlich. Mit diesem flexiblen System können bei rund 3 000 Profilen mehr als 20 Fenstersysteme produziert werden.

 

Prozessabläufe auf hohem Niveau


Eingangs werden die Paneele von einem Powermat formatiert, der über einen 200 Teile fassenden Puffer mit flexibler Durchförderung zur zweifachen Endenbearbeitung an das CNC-Center übergibt. Die nachfolgende Bohrstation ist mit verfahrbaren Zangentischen ausgestattet, durch die eine Verkürzung der Minimallängen im Gesamtprozess, und damit weniger Verschnitt realisiert wird. Die Positionierung der Werkstücke auf den Tischen wird in einer Spannoptimierungsoftware berechnet, um die Überstände so gering wie möglich zu halten. Für die Doppelteilbearbeitung an der dritten Station, an der die Längsbearbeitung stattfindet, stehen auch Tauchfunktionen zur Verfügung.


Dies bietet den Vorteil, dass beispielsweise Profilwechsel von „Flügel innen“ zu „Rahmen innen“ an ein und demselben Werkstück im Durchlauf angefräst werden kann. Um eine optimale Leistung zu erreichen, ist die Anlage mit zwei Laufbahnen ausgestattet, die über Support-Brücken die gleichzeitige Bearbeitung von 10 Teilen ermöglichen. Am Auslauf der Anlage erfolgt die Endkontrolle, bei welcher die Werkstücke mit einem Barcode versehen und über eine Auslaufmechanisierung zur Oberflächenbehandlung weitertransportiert werden.

 

Enorme Anforderungen an die Steuerung


Insgesamt kommen an den drei Stationen über 50 CNC-Achsen und 110 NC-Achsen zum Einsatz. Ein hochkomplexer Prozess, der nach feiner Koordinierung und genauer Überwachung verlangt. Weinig setzt hierzu sein modulares Steuerungskonzept Nexus ein. Vier CNC-Steuerungen und zwei PLC-Steuerungen, die komfortabel über einen zentralen Leitrechner bedient werden, arbeiten in der Anlage. Über XML-Strukturen kann der Prozessablauf parametrisch konfiguriert werden. Dadurch werden Eingriffe ohne Programmierung machbar.


Die Befehle werden von einer Vielzahl einzelner Software-Bausteine und Makros verarbeitet, die für jede Maschinen-Komponente ab Werk zur Verfügung stehen und in den insgesamt drei Schaltschränken zu einem individuellen, effizienten und prozesssicheren Gesamtsystem vernetzt werden. Weitere Vorteile des Konzeptes: Zum einen kann die Leistung des Systems durch den Austausch einzelner Module mit geringem Aufwand an neue Erfordernisse angepasst werden. Zum anderen sind hohe Wiederverwendbarkeit und leichte Wartung gewährleistet. Nicht zuletzt können Updates über die gesamte Maschinenplattform hinweg mit geringem Aufwand realisiert werden.

 

Ein Datensatz für alle Komponenten


Grundsätzlich profitiert das Konzept der offenen Schnittstelle zu jeder marktüblichen Branchensoftware. Für alle Fertigungskomponenten ist nur ein Datensatz nötig. Dank dieser „Produktintegration“ ist die Erstellung von Schnittlisten für die Kappsäge ebenso enthalten wie die Produktionsplanung für den Kehlautomaten samt Glasleistenaustrennung. Auf der gemeinsamen Kommunikationsplattform sind neben der Steuerung des Produktionsprozesses unter anderem eine Kollisionsüberwachung mit grafischer Darstellung der Spannsituation sowie die Erfassung der Daten von Anlage, Betrieb und Auftrag realisiert. Bevor ein solches System mit hoher Effizienz läuft, ist eine intensive Abstimmung zwischen Fensterbaubetrieb und Maschinenhersteller nötig. Langjährige Erfahrung, umfangreiches Know-how und der Vorteil eines Komplettanbieters machen Weinig zum idealen Partner. Und das nicht nur im High-End-Bereich: „Von den grundsätzlichen Vorteilen des modularen Steuerungskonzeptes profitiert ein kleiner Betrieb genauso wie ein Unternehmen mit hohen Kapazitäten“, sagt Produktmanager Michael Hemmerich. 

www.weinig.com

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