Bild: Klafs
Verblüffende Metamorphose

Im Sommer des letzten Jahres hat der Sauna-Spezialist Klafs die S1 auf den Markt gebracht, eine Sauna mit völlig neuem Konzept. Entwickelt wurde sie in enger Zusammenarbeit mit dem Institut für Holztechnologie Dresden; gefertigt wird die S1 auf einer neu installierten Fertigungslinie.

MICHAEL HOBOHM

 

 

Erst Stille. Dann leises Surren. Der Raum beginnt sich zu bewegen: Gleich einem Zoom-Objektiv schiebt sich langsam ein ,Schrank‘ auseinander. Dann, nach 20 Sekunden, wieder Stille. Was nun ausgefahren ist, hat ein Design mit hochwertiger Anmutung: fünf mögliche Außenverkleidungen mit Dekor, Eiche, Nussbaum oder Zirbel, vier unterschiedliche Fronten sowie Seitenwände und Decken, die umlaufend mit zugehörigen Oberflächen ausgestattet sind und sich auf Wunsch mit Seitenfenstern versehen lassen. Die S1 ist betriebsbereit: Von der Standardgröße eines 60 Zentimeter tiefen und circa zwei Meter breiten (in drei Varianten verfügbaren) Wandschranks auf 1,60 Meter Tiefe ausgefahren, bietet die Saunakabine von Klafs jetzt viel Platz für den entspannten Saunagenuss.

 

Bei der Zielgruppe angekommen


Klafs gehört weltweit zu den Marktführern im Bereich Sauna, Pool und Spa. Mit einer breiten Palette von Produkten, die Wohlbefinden, Gesundheit und Entspannung fördern, spricht das Unternehmen aus Schwäbisch Hall private wie gewerbliche Interessenten gleichermaßen an. Kernmarkt ist dabei mit Deutschland, Österreich und der Schweiz die gesamte Dach-Region. Hier werden die Kunden durch ein Direktvertriebsmodell angesprochen, wobei sie eine umfassende Beratung in unternehmenseigenen Ausstellungszentren nutzen können, weltweit ist das Unternehmen über Partner vertreten. Entscheidend sind für Klafs bei allen Aktivitäten die drei Säulen Innovation, Qualität und Design. Das zeigt mustergültig die S1, die mit ihrem Ansatz eine Revolution auf dem Saunamarkt darstellt. Bis zur Entwicklung dieser Kabine hatte Klafs mit klassischen Saunen, die als Standardbaureihen in Stückzahl 1 gefertigt werden, vor allem Eigenheimbesitzer angesprochen. Eine Zielgruppe, die für Klafs bis heute die wichtigste ist. Marktbeobachtungen und Ergebnisse des Statistischen Bundesamtes zeigen jedoch, dass die Zahl der Eigenheimbauten stagniert, während die der Etagenwohnungen stetig zunimmt. Ein Trend, der durch den demografischen Wandel oder die Urbanisierung auch mittelfristig in Deutschland anhalten wird. „Den Besitzern von Eigentumswohnungen konnten wir bis letztes Jahr kein spezielles Produkt anbieten“, berichtet Markus Gäbele, Leiter Entwicklung und Konstruktion bei Klafs. „Mit der Markteinführung der S1 im letzten Sommer ist das heute anders. Inzwischen wissen wir auch: Wir sind direkt bei der neuen Zielgruppe angekommen.“ Nicht zuletzt spiegelt sich das in einer Reihe von Preisen und Awards wider, mit denen die Sauna bereits ausgezeichnet wurde.

 

Sandwich-Werkstoff erfüllt Anforderungen


An die Entwicklung des ehrgeizigen Projekts ist Klafs sehr radikal herangegangen. Das betrifft insbesondere das Gewicht der Sauna und damit die Deckenbelastung beim Kunden. Speziell der Wandaufbau, der klassischerweise eine Stärke von 80 bis 100 mm aufweist, wurde drastisch reduziert. Weil dieser Ansatz viel mit Forschung zu tun hat, entwickelte Klafs die S1 in enger Zusammenarbeit mit dem Institut für Holztechnologie Dresden (IHD). Etwa dreieinhalb Jahre reichen die ersten Gespräche mit den Dresdnern zurück, die daraufhin ein öffentlich gefördertes Forschungsprojekt beantragt haben. Vor etwa drei Jahren hat das IHD schließlich die intensive Bearbeitung seiner Projektteile begonnen, hier fand auch ein Transfer von Teilen des geförderten Projektes statt.


„Ausgangspunkt der Zusammenarbeit war die Vorgabe, eine 30 mm starke Saunawand zu entwickeln, die den extrem hohen Anforderungen durch die Temperatur- und Feuchtigkeitswechsel standhält. Dabei sollte vor allem der Wärmedurchgang einer circa 80 mm dicken Wand erreicht werden“, berichtet Matthias Weinert, wissenschaftlicher Mitarbeiter am IHD. „Neben dem war auch die mechanische Beständigkeit – etwa bei dynamischer Belastung – eine wichtige Anforderung.“ Entscheidenden Einfluss auf die Art der Wandkonstruktion hatte zudem das Temperaturgefälle, das nicht nur von innen nach außen, sondern auch in der Höhe auftritt. „All diese Anforderungen mussten von der neuen Saunawand formstabil aufgenommen und übertragen werden“, so Weinert weiter. „Schlussendlich haben wir ein Rahmenwerk mit asymmetrischem Aufbau entwickelt, das ausgefacht und beplankt wird.“ Von innen nach außen besteht der Sandwich-Werkstoff heute aus einer Furnierlage, Trägermaterial, einer Dampfsperre, dem Rahmenwerk mit Dämmstoffausfachung und einer Furnier- oder Dekorbeplankung. Bei dieser Art des Materialaufbaus war es nicht nur wichtig, dass der natürliche Charakter des Saunierens gewahrt blieb, entscheidend war auch, dass mit einer Sperrschicht das Eindringen von Wasser verhindert und eine dauerhafte Verbindung der einzelnen Schichten gewährleistet wird.


„Für die Entwicklung des Werkstoffs haben wir eine Datenbank aufgestellt, in die mechanische und thermische Eigenschaften der am Markt verfügbaren relevanten Materialien eingearbeitet wurden. Nicht vorhandene Werte wurden prüftechnisch bestimmt“, berichtet Lars Blüthgen, Ressortleiter Physik im Institut für Holztechnologie Dresden. „Anschließend haben wir daraus einen Wandaufbau mit optimalem Wärmedurchgangswiderstand entwickelt, ohne dass dabei die Kosten vorrangig betrachtet wurden. Wir wollten erst einmal einen idealen Werkstoff. Im nächsten Schritt haben wir diesen Aufbau dann unter den Gesichtspunkten Kosten, Nachhaltigkeit und eines möglichst großen Anteils natürlicher Materialien optimiert.“ Bei dieser Optimierung wurde der Aufbau sowohl gerechnet als auch in darauffolgenden Schritten an Mustern und kompletten Kabinen geprüft. Erforderlich war das vor allem für eine stabile Verbindung der einzelnen Schichten und hohe Formstabilität – für ein behagliches Saunaklima wurden aber auch die Temperaturverteilung und der Strahlungswärmeanteil detailliert bestimmt.

 

Hohe Fertigungstiefe implementiert


Hergestellt wird die S1 heute in Schwäbisch Hall, dem Hauptproduktionsstandort von Klafs. In den letzten Jahren investierte das Unternehmen hier kräftig in den Maschinenpark und die Gebäudesubstanz. „Diese Investition am Hauptproduktionsstandort gewährleistet optimale Bedingungen für den Produktionsanlauf und eine hohe Produktqualität“, betont Gäbele. „Schließlich geben wir dem Kunden auf unsere Saunen eine Vor-Ort-Garantie von zehn Jahren“, begründet er. „Um die erforderlich hohe Qualität zu gewährleisten, müssen wir die Produktion in der eigenen Hand haben. Daher haben wir uns auch bei der S1 bewusst für eine hohe Wertschöpfungstiefe entschieden.“ Nachdem das Unternehmen den Markt analysiert, Absatzkanäle betrachtet und eine Mengenplanung gemacht hatte, investierten die Verantwortlichen schließlich mit dem Hauptziel: optimaler Produktionsfluss für die S1 und weiteres Optimieren der Produktionsabläufe für die klassischen Saunen.


So werden die Rahmenkonstruktionen, nachdem sie zu gedübelten Verbindungen vorproduziert und mit Wärmedämmung ausgefacht wurden, mit einer Breitbandschleifmaschine kalibriert. Im Anschluss erfolgt die Herstellung der Sandwich-Teile in einer speziell für Klafs konstruierten, teilautomatischen Sandwich-Produktions-Linie. Nachdem die Teile für das Auskühlen und Konditionieren in Transportwagen gestellt wurden, werden sie erst bekantet und dann auf einem Bearbeitungszentrum zerspant. Eingearbeitet werden auf dem BAZ zum Beispiel Fräsungen für Funktionsbeschläge oder Durchbrüche. Nachdem die Teile das Zentrum verlassen haben, gehen sie in die Vormontage, wo unter anderem der Antrieb für das Verfahren mit dem Wandelement verbunden wird. Um die Durchlaufzeiten möglichst kurz zu halten, arbeitet Klafs hier mit einem möglichst hohen Vorfertigungsgrad und orientiert sich in der gesamten S1-Produktion an den Prinzipien eines japanischen Just-in-time-Produktionssystems. Für das GS-Zeichen wird dann per umfangreicher Kontrolle die Qualität sichergestellt. Schließlich wird die S1 verpackt, bevor die Kabinen dann beim Kunden von eigenen geschulten Monteuren aufgebaut werden.

 

Neue Anwendungsgebiete erschließen


Die Prüfungen zum GS-Zeichen sind es auch, durch welche die Zusammenarbeit von Klafs und dem Entwicklungs- und Prüflabor Holztechnologie, einem Tochterunternehmen des IHD, bis heute anhält.
Das Dresdner Institut führt auch die gemeinsame Arbeit an weiteren Einsatzmöglichkeiten für Holz-Sandwich-Konstruktionen fort. Die erfolgreiche Kooperation ist mittlerweile sogar preisgekrönt: Die IHK Heilbronn-Franken hat die gemeinsame Arbeit an der S1 kürzlich als eines von drei herausragenden Forschungsprojekten bei ihrem Forschungstransferpreis ausgezeichnet. Mit weiteren Industriepartnern gibt es darüber hinaus bereits Überlegungen zu zukünftigen gemeinsamen Forschungsprojekten.


Und auch für 2017 schmieden Klafs und das IHD bereits fleißig gemeinsame Pläne. Auf dem 3. Interdisziplinären Fahrzeugkolloquium, das voraussichtlich im Sommer 2017 stattfinden wird, soll die S1 ebenfalls für Furore sorgen. Es ist also gut möglich, dass die S1 künftig auf einem Schiff in den norwegischen Fjorden auffährt. Leise und schnell, nach einem Tag auf rauer See oder einer Inselwanderung.

www.klafs.com
www.ihd-dresden.de

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