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Ordnung im Puzzle

Meta Trennwandanlagen ist ein Hersteller von WC-Trennwänden, Schränken und Garderobenbänken bis hin zur Losgröße 1.

Um die Fertigung und insbesondere den Zuschnitt zu optimieren, hat das Unternehmen jüngst in ein automatisches Sortierlager von Systraplan investiert.


„Unser Chef war schon immer sehr technikaffin und war stets ein Vorreiter bei neuen Technologien“, sagt Gerd Mohr, kaufmännischer Leiter bei Meta Trennwandanlagen. „So waren wir auch eines der ersten Unternehmen, das mit der Laserbeschichtung arbeitete. Im Trennwandbereich ist das bis heute ein Alleinstellungsmerkmal. Darüber hinaus ist unser Chef permanent bestrebt, Prozesse im Haus zu verbessern, wofür er den Mitarbeitern zuhört und einen engen Kontakt zu ihnen pflegt.“ In dieser Konstellation bringt Meta seit Jahrzehnten regelmäßig die Fertigungstechnik auf den neuesten Stand. So hat man in den letzten Jahren zum Beispiel das komplette Plattenlager umgebaut oder die Kantenbearbeitung vollständig neu aufgesetzt. Bei solchen Prozessen wurde nicht nur ein umfangreiches Wissen angesammelt, auch eine zugehörige Mentalität ist entstanden. „Unsere Mitarbeiter sind mit der Automation groß geworden und haben die entsprechenden Anforderungen verinnerlicht“, so Mohr. Dies sei umso wichtiger, als die Ideen der Geschäftsleitung mitunter sehr schnell entstehen und genauso schnell umgesetzt werden müssen. „Wir haben das Glück, dass wir eine entscheidungsfreudige Geschäftsleitung mit einem engen Bezug zur Fertigung haben. Der Wandel ist für uns nichts Ungewöhnliches. Er ist das Normale.“ Insofern war ein aktuelles Projekt mit Systraplan, bei dem ein automatisches Sortierlager in die Fertigung integriert wurde, zwar ein wichtiges Update für Hard- und Software des Unternehmens, aber eben ein normales.

 

Prozesskette mit hohem Automationsgrad


Vor 50 Jahren gegründet, produziert Meta Toilettentrennwände und -schamwände, Garderobenschränke und -bänke, die im öffentlichen und gewerblichen Bereich Einsatz finden. Ämter, Bahnhöfe und Autobahnraststätten gehören ebenso zum Einsatzbereich wie Schulen, Kindergärten oder die Allianz Arena. Im gewerblichen Bereich sind die Industrie und das Kleingewerbe Kunden der Rengsdorfer. Der Hauptmarkt für Meta-Produkte ist Deutschland und das benachbarte Ausland, das Unternehmen hat aber auch die Möglichkeit, weltweit zu liefern. Produziert wird mit circa 75 Mitarbeitern ausschließlich in Rengsdorf, wobei im 3-Schicht-Betrieb wöchentlich bis zu 1 000 Kabinen hergestellt werden. Trotz solcher Stückzahlen muss jede Kabine individuell an die jeweiligen Räumlichkeiten angepasst werden, ist doch jedes auszustattende Objekt unterschiedlich. „Daher produzieren wir auftragsbezogen bis hin zur Losgröße 1“, betont Mohr.


Als Grundmaterialien der Trennwände verarbeitet Meta beschichtete Span- und HPL- sowie einen geringen Anteil an PUPlatten. Zugekauft werden Zubehörteile wie Schlösser, Drücker und Scharniere, aber auch Aluminiumprofile, die man ebenso wie die Platten auftragsbezogen konfektioniert. Wie alle anderen Materialien wird auch das zugelieferte Plattenmaterial in automatische Lager eingepflegt. Neben dem Plattenlager gibt es daher ein Kleinteilelager für Schrauben und Scharniere sowie ein Kasto-Wabenlager für größere Teile wie Aluminiumprofile oder größere Beschläge. In der Produktion kommen die Komponenten aus dem Kleinteile- und Wabenlager dann zum Mann: Nachdem der Mitarbeiter in die Produktion seinen Auftrag ausgelöst hat, wird ihm eine zugehörige Kiste aus dem Wabenlager geliefert. Nach der Entnahme des gewünschten Teils, geht der Schlitten zurück ins Lager. Anders ist es beim automatischen Plattenlager, auf das eine mannlos betriebene Fertigungsstraße folgt. Sie beginnt mit einem automatischen Zuschnitt, auf den eine automatische Kantenbearbeitung sowie eine automatische CNC-Bearbeitung folgen. Daran schließt sich eine automatische Sortierung mit entsprechender Abstapelung an. Nachdem die Produkte kommissioniert wurden, gehen sie als vollständiger Bausatz samt Montageanleitung entweder direkt zum Kunden oder zu einem Montagepartner, der für Meta montiert.

 

Sortierlager vervollständigt die Automation


Neu in diesem Prozessablauf ist seit Kurzem ein automatisches Sortier- und Flächenlager von Systraplan, zu dem vor zwei Jahren erste Überlegungen angestellt wurden. Die Gründe für diese Überlegungen lagen auf der Hand: „Wir wollten größere Zuschnittoptimierungen fahren, größere Plattenflächen schneiden“, erinnert sich Mohr. Weil die geschnittenen Teile oft zu einem späteren Zeitpunkt gebraucht werden, war damals schon ein Pufferspeicher in die Prozesskette integriert, mit dem sich die Teile im kleineren Umfang sortieren ließen. „Über das System von Systraplan wollten wir die geschnittenen Platten einlagern und so sortieren, wie wir sie bei der Abstapelung in der Endmontage brauchen. Auf diese Weise wollten wir flexibler werden und den Automationsprozess in der Prozesskette schließen“, so der kaufmännische Leiter weiter. Denn bis dahin hatte man in der Endmontage per Hand abgestapelt, wofür sich der Endmonteur auch die Zusammenstellung der Teile auf der Palette überlegen musste. Wenn von der Fertigungsstraße dann zuerst ein kleines Teil kam, musste er es zur Seite legen, damit er die richtige Reihenfolge einhalten konnte. Das hatte zur Folge, dass nur eine begrenzte Zahl von Platten im Zuschnitt optimiert werden konnte und der Verschnitt größer war. Das wollte man ändern. Trotz zunehmender Vielfalt sollten sich alle Teile in das Kommissionierlager einlagern lassen, sodass Meta in den vorgelagerten Fertigungsschritten unabhängig vom Kundenauftrag wird und den jeweiligen Schritt auch optimieren kann. Nach der Einlagerung des Teilepuzzles im Kommissionierlager, sollte es wieder auseinandergezogen und gemäß Kundenauftrag zusammengeführt werden.


„Vor knapp zwei Jahren wurden wir dazu direkt von Meta angesprochen“, berichtet Norbert Heinrichs, Vertriebsmitarbeiter bei Systraplan. „Nachdem wir uns vor Ort über die Gegebenheiten und Anforderungen informiert und gemeinsam die nötigen Arbeitsweisen und Prozesse definiert hatten, präsentierten wir ein erstes Konzept, aus dem schließlich über vier, fünf Stufen die heutige Lösung hervorging. Anfänglich bestand das Konzept aus einem reinen Sortierlager, dann kam die Aufgabe der automatischen Stapelung hinzu.“ Mit ihren umfangreichen Erfahrungen in der Automatisierung haben die Rengsdorfer sehr viel in dieses Konzept eingebracht. Es war gereift, die Machbarkeit klar, noch bevor Systraplan ins Boot kam. „Als wir hinzustießen, sind wir auf absolute Profis getroffen“, unterstreicht Heinrichs. „Gemeinsam sind wir dann in die Detailplanung gegangen und haben Folgeideen umgesetzt.“ Schon zu einem frühen Zeitpunkt hat Systraplan auch den Systempartner 3Tec in das Projekt eingebunden. Der Softwarespezialist konnte daher bereits in der Projektierungsphase Einfluss auf eine leistungsfähige Vernetzung nehmen.

 

Manuelle Arbeit auf einen Bruchteil reduziert


„Die heutige Lösung ist ganz dicht an dem Projekt, das wir gemeinsam entworfen haben“, berichtet Heinrichs weiter. „Sie beginnt direkt hinter den CNC-Maschinen, wo die Teile fertig bearbeitet sind, aber in einer anderen Reihenfolge ankommen als sie später gebraucht werden. Dabei scannen wir nach den Bearbeitungszentren das Teil, bringen es auf eine Förderebene unter das Dach, sodass darunter Begehbarkeit sichergestellt ist, und fahren es in das Sortierlager ein. Dieses Lager wurde mit einer Pufferkapazität ausgelegt, die für das Einfördern des gesamten Teilepulks ausreicht.“ Im Sortierlager ist das einzelne Teil aufgrund seiner Kennzeichnung bekannt, sodass es von einem Regalbediengerät größenoptimiert auf Kragarmen abgelegt werden kann. Weil das Lager nicht mit einem festen Raster arbeitet, sondern die jeweilige Teilegröße den Lagerplatz bestimmt, lässt sich die Kapazität sehr gut auslasten. Dabei ist das verwendete Regalbediengerät für den Transport einzelner Platten ausgelegt und kann aufgrund seines geringen Gewichts mit hohen Geschwindigkeiten fahren. Das vorrangige Know-how jedoch steckt in der Lastaufnahme, mit der kleine und große Teile im Lager untergebracht werden. Elektronisch geregelt, können dafür je nach Bauteilgröße verschiedene Lastaufnahmen zu- und abgeschaltet werden. Durch einen heb- und senkbaren Riemenförderer lassen sich Teile zudem von der linken auf die rechte Regalseite verlagern. Zugleich hat Systraplan für die Einlagerung der Teile ein Muster von Kragarmen entworfen, das auf die Produkte von Meta und die Dynamik des Regalbediengerätes millimetergenau abgestimmt ist.


Einmal eingelagert, können die Teile eines Auftrags im Lager zwar noch örtlich voneinander getrennt sein, mögliche Reihenfolgen werden aber schon gebildet. Sobald dann ein Auftrag im Lager vereinnahmt und in Reihenfolge gebracht ist, lassen sich einzelne Teile in separate Bereiche auslagern. Dabei handelt es sich um drei Handarbeitsplätze, wo zum Beispiel Türen mit Schlosskästen versehen werden. Nach diesem Bearbeitungsschritt gehen die Teile zurück ins Lager. Um künftig auch die Montage von Scharnieren, Schlosskästen oder Leisten effizienter zu gestalten, wird derzeit eine Roboterzelle an das Sortierlager angebunden. Ist schließlich ein Auftrag fertiggestellt, kann er aus dem Sortierlager herausgebracht und einem Flächenlager zugeführt werden, das ebenfalls dynamisch aufgebaut ist: Für die Hubbewegung ist es unter anderem mit Teleskoparmen ausgerüstet, um die Platten auch dynamisch fahren zu können. In dem Flächenlager sind großformatige Leerpaletten bevorratet, auf denen die Platten größenoptimiert und platzgenau gemäß Kundenauftrag aufgestapelt werden. Ist dieser Vorgang beendet, wird der bis auf Kleinteile fertige Auftrag automatisch aus dem Flächenlager herausgebracht. Bis dahin hat kein Mitarbeiter irgendein Teil angefasst. Auf einer separaten Förderstrecke werden schließlich Kleinteile manuell zugefördert, bevor die Paletten dann automatisch zum Versand gehen.

 

Berechtigte Erwartungen


Die Systraplan-Anlage wurde vor etwa drei Monaten geräuschlos in Betrieb genommen und befindet sich derzeit in der Optimierungsphase. Diese Phase soll Ende des Jahres abgeschlossen sein. „Wir erwarten dann für den gesamten Fertigungsablauf eine Effizienzsteigerung, die sich über die einzelnen Fertigungsschritte bis in den Zuschnitt auswirkt“, sagt Mohr. „Außerdem wird die Sortierung weniger Platz benötigen.“ Vor allem auch wird der Prozess der Palettierung für die Mitarbeiter deutlich ergonomischer sein. „Wir fertigen schon jetzt 24 Stunden“, ergänzt Mohr diesen Punkt. „Dem steht der Wunsch vieler unserer Kunden nach immer kürzeren Lieferzeiten gegenüber. Mit Systraplan wollen wir die nötige Arbeitszeit reduzieren und die Leistungsfähigkeit unserer Mitarbeiter steigern. Damit haben wir mehr Zeit für zusätzliche Aufträge, die wir schneller bearbeiten wollen.“


Dass die Erwartungen von Meta erfüllt werden, ist sich Mohr ganz sicher. Schließlich lief das gesamte Projekt nahezu reibungslos. „Dass es so gut lief, hat wesentlich damit zu tun, dass flexible Mittelständler miteinander gearbeitet haben und Fachkräfte am Werk waren, die einander verstanden haben“, betont Heinrichs. „Alles ging Hand in Hand, was wesentlich auf die Kompetenz bei Meta zurückzuführen ist.“ Von dieser Kompetenz zeugt nicht zuletzt die Tatsache, dass die Abwicklung der Fertigungsaufträge und die Anbindung der Roboterzelle an das Sortierlager über ein firmeneigenes Fertigungsleitsystem erfolgen. In dieser Konstellation war eben auch das automatische Sortierlager von Systraplan wieder ein ganz normales Projekt für die Rengsdorfer.

www.systraplan.de  
www.meta.de

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