Foto: Siemens
Produktiver mit einheitlicher Bedienung 

 

Ob Kappen, Hobeln oder Schleifen, alle Bearbeitungsstationen werden bei Weinig über eine HMI-Oberfläche von Siemens bedient und gewartet.

Dem kommt die Massivholzbearbeitung immer näher: Ein konzernweit gültiger Standard prägt die Erwartungen der Endanwender und bietet ihnen Zukunftssicherheit.

CARSTEN SCHMIDT 

 

 

Die Firmengruppe Weinig unterstützt Holzbe- und -verarbeiter künftig mit einer über alle Maschinentypen homogenen Bedienoberfläche – unabhängig davon, ob die Maschinen von einem IPC oder einer SPS mit Bedienpanel gesteuert werden. Dabei werden die Erfahrungen und Erwartungen genutzt, die das Personal von der Bedienung eines PCs oder eines Smartphones her hat. Die vom Weinig-Konzern zusammen mit Endanwendern erarbeiteten Standards umfassen die grundlegende Menüstruktur, die Darstellung von Listen, Tabellen und Bildern bis hin zum Layout aller Bedienbilder im Corporate Design. Der neue Bedienstandard gilt zukünftig für alle Maschinenmarken der Weinig-Firmengruppe.

 

Flexibler Personaleinsatz, mehr Produktivität


„Sind alle Stationen einer Anlage oder einer Fertigung mit der gleichen Bedienoberfläche ausgerüstet, kann das Personal flexibel an allen Maschinen eingesetzt werden. Der Aufwand für die Einarbeitung neuer Mitarbeiter fällt geringer aus, Wartungs- und Servicetechniker finden sich an jeder Maschine auf Anhieb zurecht“, zählt Manfred Funke einige der Vorteile für Holz verarbeitende Unternehmen auf. „All das spart Zeit und Kosten“, betont der Leiter der Elektrokonstruktion und Softwareentwicklung im Produktbereich Zuschnitt bei Weinig. „Außerdem wird die Leistungsfähigkeit der einzelnen Maschinen mit einer intuitiv zu erfassenden Bedienoberfläche besser ausgenutzt: komfortabel bedienbare, leicht diagnostizierbare und einfach instand zu setzende Maschinen sind produktiver.“

 

Zeit und Geld sparen


Derzeit wird die neue Bedienerschnittstelle zügig auf alle Maschinen des Weinig-Konzerns übertragen. Die Entwickler der Produktbereiche Zuschnitt in Illertissen, Endenbearbeitung in Alfeld und Anlagenautomatisierung in Tauberbischofsheim leisteten dafür wichtige Vorarbeit: Sie waren das erste Team, das die als Pflichtenheft und PC-Applikation vorliegenden Vorgaben maschinennah auf Panels umgesetzt hat. „Wir starteten mit einer Machbarkeitsstudie, die Vorgaben für eine zeitgemäße und zukunftssichere Bedienerschnittstelle wurden prototypisch mit Panels aus der Simatic-Familie umgesetzt“, so Christian Kaas, der entwicklungsseitig die Umsetzung betreut hat. „Simatic-Panels können wir in der gleichen Entwicklungsumgebung projektieren, konfigurieren und programmieren wie Steuerung, Antriebe und Peripherie. Das spart Entwicklungszeit, vermeidet Übertragungsfehler und stärkt die Zusammenarbeit im Team und innerhalb des Konzerns.“ Denn was in einer Abteilung gestaltet, entwickelt und getestet wurde, kann eine andere Abteilung direkt übernehmen. Das TIA-Portal Engineering Framework macht es dabei einfach, Bedienbilder auf Panels verschiedener Größe zu verwenden. Das fördert ein konzernweit homogenes Erscheinungsbild und Verhalten der Maschinenbedienung und senkt den Entwicklungsaufwand nachhaltig.

 

Zukunftssichere Investition


Die Systemwahl fiel den Weinig- Entwicklern noch aus einem weiteren Grund leicht: Sie traf zeitlich mit dem Erscheinen der neuen Systemgeneration von Simatic-Panels zusammen, sodass auf Jahre hin eine zukunftssichere HMI-Plattform für aktuelle und kommende Entwicklungen zur Verfügung steht. Investoren und Endanwender können sicher sein: Die Panels sind für anstehende Weiterentwicklungen der Maschinenfunktionalität geeignet. Das ist ein wichtiger Punkt bei nachträglichen Upgrades von Maschinen, etwa bei einer späteren Installation von Funktionen zur vorbeugenden Instandhaltung.


Manches muss aber auch gar nicht mehr entwickelt werden, weil es bereits zur Grundfunktionalität der neuen Panels gehört. Zum Beispiel können Simatic-Panels die Systemdiagnose- Daten der CPU direkt anzeigen. So steht den Anwendern eine über alle Weinig- Maschinen standardisierte Systemdiagnose zur Verfügung – ohne Programmieraufwand für den Maschinenhersteller. Das vom Panel-Hersteller vorbereitete Diagnoseobjekt zeigt die vom html-Server der SPS bereitgestellten Diagnosedaten, dazu muss es lediglich im Bedienbild platziert und bei Bedarf eingeblendet werden. Ein ähnliches Objekt ist für systemseitige Energiefunktionen zur Darstellung der Energiekennwerte einer Maschine und deren Verbraucher verfügbar. „Das ist einer der Vorteile eines durchgängigen Systems“, sagt Kaas. „Simatic- Panels sind bei all unseren Kunden hundertprozentig akzeptiert – weltweit. Wir müssen also nicht mehrgleisig fahren, um die Anforderungen einzelner Großkunden zu erfüllen.“

 

Einfacher Tausch beschädigter Panels


Mit den Simatic-Comfort-Panels haben es die Entwickler bei Weinig geschafft, den Bedienern einen Großteil des Komforts PC-gestützter Bedienoberflächen auch für SPS-gesteuerte Maschinen zu bieten. Der schnelle Bildwechsel und die differenzierte, brillante Farbwiedergabe der neuen Panel-Generation tragen dazu bei. Die derzeit noch verbleibenden Abweichungen gegenüber IPC-Bedienungen schätzen die Weinig-Entwickler auf weniger als zehn Prozent. Dagegen ist der Komfort beim Tausch eines beschädigten Panels weit größer als bei IPC-gestützten Lösungen: Bei IPCs ist hier eine Neuinstallation erforderlich, wobei penibel auf den Einsatz der richtigen Versionen des BIOS, des Betriebssystems und der Systemsoftware zu achten ist. Dagegen sichert die Backup-and-Restore-Funktion der Simatic-Panels alle für den Betrieb nötigen Daten auf eine SD-Karte, neben dem HMI-System auch Rezepte und Archive. Diese Sicherung greift sogar bei plötzlichem Spannungsausfall. Beim Austausch eines Panels muss daher nur die System-SD-Karte aus dem alten in das neue Panel eingesteckt und die Datenübernahme bestätigt werden – auch Serieninbetriebnahmen sind so auf einfache Weise möglich. Beschädigte Panels können einfach und schnell auch vom hauseigenen Service des Betreibers getauscht werden, ohne dass der Service des Maschinenherstellers gerufen werden muss. So ist die Maschine schnell wieder einsatzbereit, und die Servicekosten sinken deutlich.

 

Weitreichende Synergien


Technischer und technologischer Fortschritt hilft Fertigungsunternehmen, ihre Position am Markt zu halten oder auszubauen. Die Kehrseite ist häufig, dass Maschinen und Anlagen immer komplexer werden. Moderne Bedienoberflächen, die an die Erfahrungen und Erwartungen der Bediener anknüpfen, machen diese zunehmende Komplexität überschaubar und beherrschbar. In diesem Sinne helfen komfortable, einheitliche Bedienoberflächen dem Betreiber von Maschinen und Anlagen, seine Produktivitäts- und Renditeziele zu erreichen. Das gilt besonders dann, wenn sich die Bedienpanels hard- und softwareseitig homogen in die Systemlandschaft einfügen. Die von Weinig erarbeitete Bedienerschnittstelle erfüllt diese Forderungen. Ganz nebenbei werden auch die Entwicklungskosten des Konzerns reduziert, selbst der Aufwand für die Dokumentation ist geringer: Beschreibungen und Grafiken zur Bedienerschnittstelle können immer wieder genutzt und – wie die Software – an zentraler Stelle gepflegt werden. Vom Engineering bis hin zu Wartung und Service lassen sich nun viele Schritte über das komplette Maschinenportfolio hinweg vereinheitlichen. Weil die Panels vom gleichen Anbieter wie die Antriebs- und Steuerungskomponenten kommen, reduziert sich die Zahl der Lieferanten, und die Beschaffung und Bevorratung werden einfacher und günstiger. Nicht zuletzt wertet die neue Bedienerschnittstelle das Erscheinungsbild die Maschinen der Weinig-Gruppe auf – Kundenfokus und Corporate Identity werden dem Anwender weit stärker als bisher vermittelt.


Der Anwender profitiert von verringertem Einarbeitungsaufwand, einfacherer und intuitiverer Maschinenbedienung, indem Bediener flexibler an jeder Maschine in der Anlage eingesetzt werden können. Bei großen Anlagen reduziert die einheitliche Bedienerschnittstelle und ihre einheitliche Umsetzung die Komplexität. Die integrierte Diagnose senkt die Reaktionszeit, vereinfacht und beschleunigt die Fehlerbehebung. Stillstandzeiten werden reduziert, Maschinenverfügbarkeit und Produktivität steigen. Insgesamt gesehen, stärkt die neue Bedienerschnittstelle und ihre Umsetzung auf Simatic-Panels die Marktposition der Beteiligten: die des Maschinenherstellers durch attraktivere Maschinen, die der Holz be- und verarbeitenden Betriebe durch Stärkung der Produktivität und Ertragskraft.

www.siemens.com

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