Bild: Columbus Treppen
Aufteilkonzept mit Synergien

Qualität und Individualität der Produkte – das sind die entscheidenden Attribute, durch die sich Columbus Treppen vom Wettbewerb abhebt. Um Treppen auch in Zukunft effizient und wettbewerbsfähig produzieren zu können, hat das Schweizer Unternehmen in eine Zuschnittlösung von Homag investiert, die aus einem Lager TLF 411, einer Säge HPP 380 profiline und einer Nestinganlage BHP 210 besteht. 

MICHAEL HOBOHM


Holzbearbeitende Betriebe in der Schweiz sind oftmals universell aufgestellt. Baut etwa eine Schreinerei ein Haus aus, fertigt sie in der Regel die Bauelemente gleich mit. Treppen zum Beispiel. Daher benötigen Unternehmen, die sich auf ein Produkt spezialisieren, tragfähige Strategien, um sich am Markt zu behaupten. Schließlich ist das Hochlohnland Schweiz ein kleiner Markt, der nur geringe Stückzahlen abnimmt. Gleichzeitig bietet er aber überdurchschnittlich viele Kunden, die ein individuelles Produkt wünschen. Das gilt auch für Treppen. Sobald eine Treppe den Standard verlässt, weil zum Beispiel Materialkombinationen anspruchsvoll verbaut werden müssen, sind Spezialisten gefragt. Die Columbus Treppen AG in Oberbüren ist ein solcher Spezialist, der zum Zuge kommt, wenn ein Kunde eine besondere Treppe in hoher Qualität anfordert. Der Markt, den das Unternehmen dabei bedient, umfasst praktisch ausschließlich die Schweiz.


Mit rund 90 Mitarbeitern zählt Columbus zu den leistungsfähigsten Schweizer Treppenherstellern. Das Sortiment beinhaltet Wangen-, Spindel-, Scheren-, Schiebe- und Klapptreppen aus Holz, Stahl, Aluminium, Glas und Naturstein sowie Flachdach- und Terrassenausstiege. Ein wichtiges Standbein des Unternehmens sind zudem Dachbodentreppen. „Rechnet man diese Produkte hinzu, sind wir der umsatzstärkste Treppenbauer in der Schweiz“, schätzt Betriebsleiter Sven Müller. Jährlich produziert das Oberbürener Unternehmen circa 1500 Stockwerke, die sämtlich im High-End-Bereich anzusiedeln sind. Jede Treppe ist eine Einzelanfertigung, mit der Endkunden und Wiederverkäufer wie Bauherren, Zimmerer, Tischler aber auch Architekten beliefert werden.

 

Ausgeklügelte Fertigung


Hergestellt werden die Treppen ausnahmslos am Standort Oberbüren, wo Columbus mit hoher Fertigungstiefe produziert. Speziell im Holzbereich umfasst sie alle Prozessschritte. Nachdem ein Auftrag bestätigt und die Maße der Treppen aufgenommen wurden, wird sie von der Planung mit Compass konstruiert. Für die spätere Fertigung der Holzkomponenten realisiert die Software dabei auch die Anbindung an die CNC-Maschinen. Über einen Export der Konstruktion nach Autocad werden dann Detailzeichnungen für die Holz- oder Stahlproduktion, aber auch für Monteure und Kunden erstellt. Anschließend kommt die Planung per Dossier zum Vorarbeiter, der nach einer Prüfung der Unterlagen den Mitarbeitern die einzelnen Aufträge zuteilt. Die eigentliche Produktion beginnt mit dem Zuschnitt, wo die Klotzware erst an eine Kappanlage und dann an eine Längskreissäge und einen Vierseiter übergeben wird. Danach wird das Material PU-verleimt und gehobelt. Der nächste Schritt erfolgt entweder erst auf einer Schleifmaschine oder direkt auf einem von zwei Bearbeitungszentren. Neben Klotzware setzt Columbus für den Bau der Treppen auch Plattenware ein, die nach der Entnahme aus dem Lager direkt auf einem 5-Achs-BAZ bearbeitet wird. Handelt es sich um keilgezinktes Material, wird vorher noch zugeschnitten oder genestet. In einem dritten Fertigungsstrang bedient ein liegendes Lager eine Plattensäge und eine Nestinganlage mit plattenförmigen Werkstoffen, von denen das aufgeteilte Material bei Bedarf auf eines der Bearbeitungszentren geht. Auf einer BOF 722 werden hier meist Stufen gefertigt, eine BMG 611 profiline übernimmt die Produktion von Wangen und Pfosten. Liegen von den verschiedenen Produktionssträngen schließlich alle Komponenten für den Bankraum vor, komplettiert der Bankschreiner mittels Schleifen, Einpassen, Verleimen und Vormontieren die Treppe, sodass sie in einer Spritzkabine beschichtet werden kann. Alternativ wird heute auch häufig mit Öl gearbeitet. Müssen dann noch Teile montiert werden, geht die Treppe noch einmal in den Bankraum, im anderen Fall wird sie direkt verpackt.

 

Neues Zuschnittkonzept für Dachbodentreppen


Im Bereich Dachbodentreppen, die für Columbus eine wichtige Produktgruppe darstellen, wurde der Zuschnitt in der Vergangenheit mit einer liegenden Säge ausgeführt. In der Regel wurde das Plattenmaterial per Stapler transportiert und von Hand aufgelegt. Das wollten die Oberbürer ändern. Auch deshalb, weil die Vielfalt der Dachbodentreppen immer größer wurde: Früher rein aus Tischlerplatte gefertigt, kamen durch neue physikalische, mechanische oder optische Anforderungen auch MDF sowie diverse beschichtete Span- und Sperrholzplatten hinzu. Diese Vielfalt sollte sich mit der neuen Zuschnitt- und Beschickungslösung sicher abdecken und verwalten lassen. Neben der Verbesserung des Lagerkonzeptes und des Handlings wollte Columbus aber auch die Produktivität des Zuschnitts erhöhen. Eine Lager-Säge-Nesting-Kombination erwies sich zur Umsetzung dieser Ziele als am besten geeignet. Als erstes wurde die Säge in Betrieb genommen und eingefahren. Nach Einführung der Mitarbeiter wurde das Lager dazu gebaut und auch dieses eingefahren. Zuletzt wurde das Nesting in Betrieb genommen. So wurde der Betrieb Schritt um Schritt umgerüstet und es gab wenig Betriebsausfallzeiten. Durch die Gesamtlösung wollte man Synergie schaffen. Entscheidend dabei war, dass sich die Daten intelligent in beide Fertigungsstränge einspielen ließen.


„Unser grundsätzliches Ziel ist es, die Treppen zu erfassen, nur noch automatisch zu bearbeiten und dann zu montieren“, umreißt Müller den Fertigungsansatz. „An dieser Stelle sind wir noch nicht. Aber schon heute haben wir über die Hard- und Software viel abgebildet.“ Beim Zuschnitt der Dachbodentreppen wurde das mit der Homag Schweiz AG erreicht, die das Gesamtkonzept Lager, Säge, Nestinganlage einschließlich Software erstellt hat. „Heute besteht die Kombination aus einem Lager TLF 411 mit 42 m Länge und 6 m Breite, das Vollformate von 5600 mm mit einer Saugtraverse ST 71 handhaben kann, einer Holzma-Säge HPP 380 profiline mit 18-kW-Motor, 5600 mm Schnittlänge, Nut- und Ausschnittpaket, manueller Etikettierung, den Optimierungsprogrammen Schnitt Profi(t) Practive und Cadplan 4 sowie einer Nestinganlage BHP 210 von Weeke, die ebenfalls mit einer Schnittlänge von 5600 mm arbeitet. Als Software findet das CAD/CAM-System Cobus Ncad Einsatz“, so Peter Niederer, Geschäftsführer Homag Schweiz.

 

Automatisierte Aufteilprozesse


Beauftragt ein Kunde heute Columbus mit einer Dachbodentreppe, liegen mit der Bestätigung bereits alle Maße und Features der Treppe in Papierform vor. Über Eingabemasken von Cobus werden diese Daten in das CAD/CAM-System eingelesen, das daraus eine Gesamtkonstruktion erstellt. Diese Treppe wird anschließend zu separaten Teilen vereinzelt, wobei die Software eine Grafik mit Kontrollmaßen für die Fertigung erstellt. Zugleich erzeugt Cobus die Fertigungsdaten sowie Optimierungsdateien für Schnitt Profi(t). Im Anschluss geht die vereinzelte Treppe in die Produktion, wo ein Mitarbeiter Posten von verschiedenen Treppen zu Paketen zusammenstellt, die entweder von der Säge oder der Nestinganlage abgearbeitet werden. Danach werden die verschiedenen Einzelteile wieder zu einem Auftrag zusammengeführt. Etikettiert wird an der Säge und Nestinganlage von einem Mitarbeiter, der auch beide Maschinen bedient.


In diesem Konzept wird die Optimierungssoftware Schnitt Profi(t) für bestimmte Fertigungsprozesse durch Cobus angesteuert, für andere Komponenten wird sie manuell genutzt, indem der Vorarbeiter seine Schnittlisten eingibt. Dazu gehört zum Beispiel die Fertigung von Standardteilen, die über das Lager kommen. Mit der Software des Lagers verwaltet Columbus aber nicht nur die hier eingelagerten Platten, sondern das gesamte Material des Betriebes. Dazu gehören alle Platten und Plattenreste, aber auch sämtliche Klotzware in einem Hochregallager. Die kürzeren Plattenreste, die nicht ins Lager zurückgehen, werden in zwei Handlagern über Barcode verwaltet. „Die Reststücke werden heute von uns viel besser genutzt. Dabei sehen wir auch, welche Stücke schon länger eingelagert sind und unter Umständen nicht mehr gebraucht werden“, analysiert Müller. „Diese Transparenz des Bestandes haben wir heute in jedem Lager. Und zwar durch einen kurzen Blick in den Rechner. Außerdem haben wir bei der Plattenware, wo Mindestbestände gemeldet werden, den Aufwand für die Nachbestellung massiv reduziert.“

 

Effizient wie in Serie produzieren


Dass sich Columbus für die Kombination Lager-Säge-Nesting entschieden hat, ist direkt auf die Fertigung der Dachbodentreppen zurückzuführen. Von Anfang an zielte der Betrieb aber auch auf Synergien zwischen anderen Produktgruppen ab. Etwa für Terrassenausstiege, deren Absatz sich in den letzten Jahren sehr positiv entwickelt hat. Hier wie mittlerweile bei allen Produktgruppen sind diese Synergien heute Realität. Aktuell gehen alle Treppenteile, die 90°-Winkel aufweisen und keine Bohrungen besitzen, über die Holzma-Säge. Weichen die Winkel von 90° ab oder sind Bohrungen und Fräsungen auszuführen, werden die Komponenten auf der Nestinganlage von Weeke bearbeitet. Von der Auftragsbestätigung bis zum fertigen Produkt sind damit die Prozesse in Oberbüren heute deutlich effizienter. „Das hat vor allem auch mit dem Datenhandling zu tun, wo wir einen Riesenschritt getan haben“, analysiert Müller. „So fertigen wir die einzelne Treppe inzwischen mit der gleichen Effizienz wie eine Serie.“ Durch die hohe Produktivität beim Zuschnitt kann der Betriebsleiter die Mannstunden auf dem Produkt niedrig halten. Außerdem sei durch das Nesten der Vorfertigungsgrad der Teile heute genauso höher, wie die Sicherheit, mitarbeiterunabhängig eine konstant hohe Qualität zu produzieren. Gerade, weil die Produkte immer komplexer werden, seien definierte Fertigungsabläufe erforderlich. Dass Columbus mit der Anlage den Grad der Prozessdefinition und der Reproduzierbarkeit der Abläufe erhöhen konnte, ist daher entscheidend. Nicht zuletzt sei die Akzeptanz der Anlage bei der Belegschaft sehr hoch, berichtet Müller. Für jeden Mitarbeiter seien Erleichterungen entstanden, schon allein durch die automatische Bestückung. Die Mitarbeiter hätten daher großes Interesse, die Anwendungsbreite und Auslastung der Maschinen zu steigern. „Für jedes Produkt, das wir neu lancieren wollen, überlegen wir heute intensiv, wie wir es in die Prozesskette einbauen“, so der Betriebsleiter. „Dabei geht fast alles, was plattenförmig ist, über die Kombi-Anlage.“

www.holzma.de
www.columbus.ch

 

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