Bild: Capron
Hohe Energieeinsparung durch zentrales Vakuumkonzept

Über 6500 Reisemobile und Caravans fertigt Capron jährlich am sächsischen Produktionsstandort Neustadt.

Um den Energieverbrauch der Bearbeitungsmaschinen zu senken, wurde die Vakuumversorgung zum Spannen der Holzteile zentralisiert und mit der neuesten Vakuum-Klauentechnologie von Busch ausgerüstet.

 

Die Capron GmbH ist ein 2005 gegründetes Unternehmen der Erwin Hymer Group, das im Jahr 2006 die Produktion aufgenommen hat. Heute fertigen 390 Mitarbeiter im Schnitt täglich mehr als 30 Reisemobile und Caravans der Marken Carado und Sunlight, die über die gleichnamigen Vertriebsgesellschaften international vertrieben werden. Beide Marken bieten im Modelljahr 2016 13 verschiedene Reisemobilmodelle und fünf unterschiedliche Caravan-Grundrisse an. Die Modellpalette reicht dabei vom kompakten Zwei-Personen-Fahrzeug bis hin zum Familienmobil mit sechs Schlafplätzen. Die Montage der Fahrzeuge erfolgt auf der mit 450 Meter längsten europäischen Produktionslinie in dieser Branche sowie auf einer zweiten 250 Meter langen Produktionslinie.

 

Mink-Klauen-Technologie bietet klare Vorteile


Der Innenausbau inklusive aller Wand- und Deckenelemente wird mit Holzwerkstoffen ausgeführt, die man auf verschiedenen CNC-Bearbeitungszentren bearbeitet. Verarbeitet werden hauptsächlich Pappelsperrholz, Verbundwerkstoffe aus Sperrholz, Fichtenleisten und Styroporfüllungen, Alu-Compounds und glasfaserverstärkte Kunststoffe. Das Spannen dieser Teile erfolgt über Vakuum auf Rastertischen (Nesting) oder Konsolen (Vakuumblocks). Ursprünglich waren an den Bearbeitungszentren jeweils bis zu drei Vakuumpumpen direkt installiert. Dabei wurden Drehschieber- und Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen eingesetzt. Mit der steten Erhöhung der Produktionskapazitäten von 1200 Fahrzeugen im ersten Produktionsjahr 2006 auf über 6500 Fahrzeuge in 2015 wurden weitere Bearbeitungszentren angeschafft, die bereits mit Mink-Klauen-Vakuumpumpen von Busch ausgerüstet waren. Toni Pietsch, Leiter des Projektmanagements bei Capron, erkannte sofort die Vorteile dieser Technologie gegenüber den bisher eingesetzten Vakuumerzeugern: geringerer Energieverbrauch durch höheren Wirkungsgrad, deutlich reduzierter Wartungsaufwand durch berührungsfreie, verschleißfreie Funktionsweise, kein Betriebsmittel im Verdichtungsraum und somit Wegfall aller damit in Verbindung stehenden Wartungsarbeiten, keine Kohleschieber als Verschleißteile sowie keine Kosten für Verschleißteile oder Entsorgung von Betriebsmitteln.

 

Zentrale Versorgung mit Vakuum


2015 entschied sich Pietsch für die Zentralisierung der Vakuumversorgung. In einem ersten Schritt sollten fünf Nestingmaschinen an eine zentrale Vakuumanlage angeschlossen werden. Aufgrund der positiven Erfahrungen mit der Mink-Klauen-Vakuumtechnologie kam für ihn nur eine mit diesen Vakuumerzeugern ausgestattete Anlage infrage. Die Projektingenieure von Busch projektierten eine solche Vakuumzentralanlage, die so ausgelegt wurde, dass der vom Maschinenhersteller angegebene Nennsaugbedarf der fünf Nestingmaschinen gedeckt war. Im Wissen, dass der reale Bedarf deutlich geringer ausfällt, startete man eine einjährige Testphase, um den tatsächlichen Vakuumbedarf an den Bearbeitungszentren zu ermitteln. Es stellte sich heraus, dass bei Volllastbetrieb maximal fünf bis sechs der insgesamt zwölf gelieferten Mink-Klauen-Vakuumpumpen benötigt werden. Somit lassen sich nun in einem zweiten Schritt sieben weitere Bearbeitungsmaschinen mit Konsolen ohne Erweiterung der Zentralanlage an das System anschließen. Diese Erweiterung wird im Sommer 2016 durch den Ausbau der Ringleitung erfolgen.

 

Positive Wirtschaftlichkeitsbetrachtung


Die Steuerung ist so aufgebaut, dass automatisch nur so viele Pumpen laufen, wie notwendig sind, um das momentan benötigte Saugvermögen zu generieren. Außerdem werden die einzelnen Vakuumpumpen durch die Steuerung abwechselnd betrieben, sodass alle die gleiche Betriebszeit aufweisen. Die Vakuumanlage ist über eine Ringleitung mit den Bearbeitungsmaschinen verbunden, welche zugleich als Vakuumpuffer dient. Dies hat den Vorteil, dass das Vakuum am Spanntisch sofort anliegt, sobald es gebraucht wird. Die einzelnen Vakuumpumpen werden dabei bedarfsabhängig zugeschaltet.


Die Zentralisierung der Vakuumversorgung der ersten vier Bearbeitungsmaschinen hat laut Pietsch eine Energieeinsparung von ungefähr 40 Prozent erbracht. Noch positiver sieht die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung aus, kalkuliert man die Einsparungen durch die wesentlich geringeren Wartungsaufwände sowie die Kosteneinsparungen bei den Verschleißteilen und der Entsorgung mit ein. Dass die Zentralvakuumanlage in einem separaten Raum aufgestellt ist, und die Abwärme der Anlage wird genutzt, um die in unmittelbarer Nachbarschaft befindliche Ausbildungswerkstatt zu heizen, verbessert die Gesamtenergiebilanz nochmals.

 

Hohe Betriebssicherheit


Priorität hat bei Capron die Betriebssicherheit. So werden jeweils drei der zwölf Mink-Klauen-Vakuumpumpen separat mit Strom versorgt. Sollte bei einem dieser Module der Strom ausfallen, wird automatisch ein anderes Modul zugeschaltet. Selbst an den Ausfall der Steuerung ist gedacht: Jede einzelne Vakuumpumpe der Anlage kann auch per Hand ein- oder ausgeschaltet werden. Um das Ansaugen von Staub oder größeren Partikeln zu vermeiden, ist direkt an den Bearbeitungszentren ein Vakuumfilter installiert. Die durchsichtigen Sammelbehälter an diesen Filtern lassen die Maschinenbediener sofort erkennen, wann sie entleert werden müssen. Weitere Vorteile der zentralisierten Vakuumversorgung sieht Pietsch darin, dass die Geräusch- und Wärmeemissionen direkt an den Arbeitsplätzen entfallen, was die Arbeitsbedingungen verbessert, und dass wertvolle Produktionsfläche unmittelbar an der Maschine effektiver genutzt werden kann.

www.buschvacuum.com  
www.capron.de

 

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