Bild: HOB 
Leistung auf die Straße bringen

 

Um möglichst viele Türen als Standard auf einer Einfrässtraße fertigen zu können und nicht auf externe Stationärmaschinen ausweichen zu müssen, hat neuform-Türenwerk in Zeulenroda eine Lichtausschnittmaschine durch ein Bearbeitungszentrum von IMA ersetzt.

Inzwischen kommen die Türen zum Großteil fertig von der Straße. 

MICHAEL HOBOHM 

 

 

Die Fähigkeit, spezifische Funktionsanforderungen harmonisch in ein gestalterisches Gesamtkonzept zu integrieren, macht das neuform-Türenwerk Hans Glock zu einem gefragten Partner im Objekttürenbereich. Ob Schall-, Brand- und Rauchschutz, ob Feuchtebeständigkeit, Einbruch- oder Strahlenschutz, ob die Integration von Glaselementen oder Hightech-Kantenlösungen – immer wieder werden von neuform innovative Konzepte vorgelegt, die das Unternehmen vom Wettbewerb abheben. Dazu gehört zum Beispiel die Verglasung planoglas, bei der Scheiben flächenbündig in die Tür eingeklebt werden. Was ursprünglich als Designansatz entwickelt wurde, ist zwischenzeitlich auch funktional aufgewertet, indem sich etwa verschiedenste Jalousien verbauen lassen. Zugleich arbeitet neuform mit VSG-Gläsern, sodass die Schallschutzklasse 3 erreicht wird. Lüftung ist auch die Funktion, die der Türenhersteller bislang als einziges Unternehmen in einer Schallschutztür kombinieren konnte. Empfohlen werden diese sonor-venti-Türen für innenliegende Räume, die durch Zu- und Abluftanlagen be- oder entlüftet werden. Ganz neu erfunden hat das Unternehmen zudem die erste Schallschutzschiebtür am Markt, die derzeit in Krankenhäusern großen Absatz findet. Neben Krankenhäusern oder Pflegeheimen werden die neuform-Produkte oft auch in Hotels und Bürogebäuden bis hin zu Rathäusern und Botschaften verbaut. Mit etwa 90 Prozent der abgesetzten Türen ist Deutschland dabei der Hauptmarkt. „Unsere Kunden sind Objekteure, die von uns direkt beliefert werden und dafür Sachkenntnis im Objektgeschäft und das Vermögen zur umfassenden Beratung der Endkunden nachweisen müssen“, sagt Michael Glock, Geschäftsführer und Mitinhaber von neuform. „Unser Anspruch wiederum ist es, mit unseren Produkten die kompletten Anforderungen eines Objektes abzudecken.“ Als ein führender Objekttürenhersteller in Deutschland fertigt das Unternehmen so an den Standorten Erdmannhausen und Zeulenroda jährlich etwa 80000 Türen.

 

Mehr im Durchlauf fertigen


Dabei produziert neuform am Standort Zeulenroda in zwei Werken, von denen das eine Türblätter und das andere Holzumfassungszargen fertigt. Die Produktion der Türblätter beginnt mit einer Vorstufe, wo die angelieferten Materialien kommissioniert und gegebenenfalls Applikationen wie Folien oder Ähnliches bereitgestellt werden. Daran schließt sich eine Pressenstraße an, die komplett mit der Mittellagen- und Rahmenkonfigurierung vernetzt ist. Per Plattensäge werden hier die Mittellagen endlos geschnitten, die Rahmen angefügt und schließlich die Türblätter verpresst. Ein Highlight ist die sich anschließende Format- und Kantenstraße von IMA. Hier vereinen sich drei früher getrennte Bearbeitungen auf einer Anlage. Die Türen werden formatiert und erhalten die verschiedenen notwendigen Fälze; daran schließt sich die Kantenbeschichtung an und auf dem dritten Maschinenteil ist eine Vacumatlackierung für Einleimertüren integriert, die sich vollautomatisch auf die Falzvielfalt einstellt. Mit dieser Maschine hat neuform den bisher größten Schritt bei der vollautomatischen Fertigung von Türen gemacht. Dem folgt in einem vierten Block eine Einfrässtraße, die aus drei Maschinen besteht. Von zwei Weeke-Maschinen werden hier zum einen die Schloss-, zum anderen die Bandseite bearbeitet. Daran schließt sich eine 5-Achs-Maschine von IMA an, von der Lichtausschnitte, integrierte Türschließer bis hin zu Mehrfachverriegelungen gefertigt werden. Nach der nun folgenden Endkontrolle gehen schließlich 80 Prozent der Türen direkt zum Versand, während 20 Prozent vorher noch in der Endmontage verglast oder mit Beschlägen versehen werden.


„In der Vergangenheit trennte sich der Fertigungsweg an der Einfrässtraße, was mit einer alten ISE-Lichtausschnittmaschine zu tun hatte, die nichts anderes konnte, als solche Ausschnitte auszufräsen“, betont Glock. „Hatten wir einfache Lichtausschnitte zu fertigen – etwa mit normalen überfälzten Glasleisten –, wurde dies auf der ISE getan. Waren dagegen schwierigere Lichtausschnitte, Band-, Schlosskästen- oder Spionfräsungen herzustellen, mussten wir auf zwei separate Stationärmaschinen ausweichen.“ Außerdem wurden auf den Bearbeitungszentren auch alle Arbeiten erledigt, die länger als der Takt der Weeke-Maschinen dauerten. „Weil das mit zusätzlichen Arbeiten, Transportwegen und einem Mehraufwand an Personal verbunden war, wollten wir möglichst viele Bearbeitungen an die Bearbeitungszeit der vorgeschalteten Maschinen heran- und von den Stationärmaschinen auf die Durchlaufmaschinen bringen“, so Glock. „Während früher 80 Prozent der Türen fertig von der Frässtraße kamen und 20 Prozent auf das Bearbeitungszentrum gingen, wollten wir dieses Verhältnis auf etwa 95 zu 5 verbessern. Die Stationärmaschinen sollten dabei nur noch für Sonderbearbeitungen zuständig sein.“

Beabsichtigt war auch, dafür die Bearbeitungsmöglichkeiten in der Frässtraße um integrierte Türschließer, Mehrfachverriegelungen und Sonderbearbeitungen zu erweitern und zugleich die Produktivität und Qualität zu steigern. Eine Forderung an die neue Maschine waren insbesondere scharf bearbeitete 90°-Ecken bei Lichtausschnitten und Freifräsungen in Lichtausschnitten für eingesetzte Scheiben und Lüftungsschlitze. Auch sollten sich unterschiedliche Falzhöhen bearbeiten lassen, die an allen vier Seiten der neuform-Türen auftreten können. „Nicht zuletzt wollten wir die Anzahl der vorgehaltenen Werkzeuge steigern, die Werkzeugwechsel minimieren und die Produktionswege verkürzen“, berichtet Glock.

 

Standardmaschine individuell angepasst


Realisiert wurde die neue Maschine von IMA auf Basis einer Fahrportalmaschine Bima Gx50 R 2H mit einem mitfahrenden Werkzeugwechsler mit 40 Plätzen. Um den Leistungsanforderungen gerecht zu werden, wurden zwei 5-Achs-Köpfe projektiert, die eine höhere Flexibilität gegenüber fest angeordneten Bearbeitungsaggregaten bieten und einen hauptzeitparallelen Werkzeugwechsel ermöglichen. „Indem beide Frässpindeln auf den gleichen Werkzeugwechsler zugreifen, müssen keine Schwesterwerkzeuge vorgehalten werden“, sagt Miriam Langer, Teamleiterin Marketing bei IMA Klessmann. „Zugleich ermöglichen die flexiblen Spindelstellungen die geforderten Eckenausspitzungen bei Ziernuten durch den Einsatz entsprechender Werkzeuge mit minimalem Radius.“ In die Frässtraße eingepasst wurde die Maschine durch Verkürzung des Maschinentischs, der zugleich mit einem Rollentisch versehen wurde, um die Türen automatisiert der Anlage zuführen zu können. „Der Tisch lässt sich in drei Höhen verstellen, deren erste Stellung dem Ein- und Austransport der Türblätter und der Großabfälle dient“, so Langer. „In der höchsten Stellung wird die bearbeitete Tür von den Saugern übernommen. Kleinere Abfälle und Späne entsorgt ein breites, unter dem Bearbeitungstisch angeordnetes Späneband. Die mittlere Stellung ist für die Ruhelage während der Bearbeitung und das Auffangen des heraus getrennten Lichtausschnittes.“

Um den Forderungen an die Flexibilität der Anlage gerecht zu werden, wurden in den Maschinentisch linke, rechte und Queranschläge integriert, die unabhängig voneinander automatisch in der Höhe stufenlos verstellbar sind. „Hintergrund ist die Variantenvielfalt unserer Türen, deren zahlreiche Fälze mit den Anschlägen passen müssen“, sagt Hans Staab, technischer Leiter bei neuform. „Außerdem wurden die ursprünglich mit Druckluft arbeitenden Stirnanschläge auf Federn umgerüstet, weil das Gewicht unserer Türen von 15 bis 250 kg reicht.“ Die in den Maschinentisch integrierten Vakuumsauger sind auf die unterschiedlichen Friesbreiten ausgelegt und können auch schwere Türen sicher fixieren. Eine Saugerreihe ist durch eine Servo-Achse in Y-Richtung auf die entsprechenden Türenbreiten automatisch einstellbar. „Außerdem haben wir die Maschine eingehaust, um unsere Mitarbeiter vor Staub und Lärm zu schützen“, berichtet Staab weiter. „Schließlich haben wir nach der Bima eine eigene Ausrichtstation in die Straße eingebaut, mit der wir Lichtausschnitte, die aufgrund der Platzverhältnisse nicht ausgefördert werden konnten, entnehmen können. Um die Mitarbeiter zu entlasten, werden große Lichtausschnitte dafür geteilt.“

 

„Das ist eine Rieseneinsparung“


Aufgebaut und in Betrieb genommen wurde die Bima letztes Jahr im zweiwöchigen Betriebsurlaub von neuform. „Auch nach der Abnahme der Maschine hat IMA dann noch ein Jahr Probleme abgestellt, die sich erst in der Bearbeitung ergeben haben“, so Staab. „Damit ist uns IMA sehr entgegenkommen.“ Die Haupteinsparung durch die Maschine ergibt sich inzwischen daraus, dass sich auch kompliziertere Lichtausschnitte mit Eckenausstechen oder integrierten Türschließern auf der Frässtraße bearbeiten lassen. „Das Ausschleusen von Türen an das BAZ oder den Versand ist damit zum Großteil weg“, urteilt Staab. „Heute kommen die Türen als Standard von der Frässtraße und sind fertig. Das ist eine Rieseneinsparung.“ Eine Rieseneinsparung ist es auch deshalb, weil der Engpass bei den Bearbeitungszentren beseitigt werden und neuform hier von der Schicht weggehen konnte. „So sparen wir nicht nur Personalkosten, Transportwege und Zeit. Die Vorteile reichen bis in den Versand, wo wir eine größere Vollständigkeit der Posten haben und nicht mehr umstapeln müssen.“ Außerdem werden von den Bearbeitungszentren kaum noch neue Werkzeuge angefordert. „Schließlich erzielen wir mit der Bima auch eine höhere Qualität, was sich vor allem an der Maßhaltigkeit misst.“

 

Weitere 3D-Daten bereitstellen


Dass neuform doch noch die eine oder andere Hausaufgabe hat, hängt mit den Fertigungsdaten zusammen, die an der Bima zur Verfügung gestellt werden müssen. Wie alle Bearbeitungszentren von IMA Klessmann wird auch diese Maschine mit dem System Imawop programmiert. Für neuform wurden dabei alle Sonderfunktionen der Maschine wie die Positionierung der Höhe des Rollentisches und die Steuerung der Z-Höhe der Anschläge integriert. Auch die festen Sauger im Maschinentisch werden unter Berücksichtigung der Werkzeugstörkonturen über die automatische Saugerberechnung aktiviert beziehungsweise deaktiviert. Imawop wurde zudem nahtlos in die Kommunikationslinie zum PPS- und Programmiersystem eingefügt. „Die Baustelle, die wir noch erledigen müssen, besteht in verschiedenen Bearbeitungsfällen, für die wir bislang keine 3D-Daten automatisch übergeben können. Wo diese Daten bereits in Pascam erstellt sind und vom Postprozessor in IMA-Daten umgewandelt werden, haben wir sehr gute Ergebnisse“, betont Staab. „Außerdem müssen wir uns noch einmal das eine oder andere Programm ansehen, um schneller bearbeiten zu können.“ Aber auch das hat nichts mit der Bima zu tun. Denn die schnurrt inzwischen.

www.ima.de  
www.neuform-tuer.com

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