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Anlage vorwegzunehmen. Also entschieden wir uns, in die dafür benötigte Software zu investieren.“ Virtuelle Inbetriebsetzung Bei einer virtuellen Inbetriebsetzung wird an der Maschinensteuerung ein digitales 3-D-Modell der Maschine betrieben. So können die PLC- und NC-Programme geprüft und verifiziert werden, während die reale Maschine noch im Bau ist. Die Reaktionen der Maschine auf Anwendersoftware und Bedienaktionen werden dabei am Bildschirm dargestellt. Für eine virtuelle Inbetriebsetzung braucht man den digitalen Zwilling der Maschine, die Laufzeitumgebung, das Interface zur Steuselbst. Von daher wussten die Entwickler, dass der Mechatronic Concept Designer von Siemens die Daten des bei Maka verwendeten CAD-Systems Proe einlesen kann. Dies war eine wichtige Voraussetzung, um den digitalen Zwilling innerhalb der knappen Zeit zu erstellen. „Der MCD ist integraler Bestandteil der Engineeringplattform NX und kann deshalb alle Datenformate lesen, die auch NX verarbeiten kann – also alle üblichen CAD-Datenformate“, ergänzt Uwe Saemann, Key Account Manager bei Siemens Industry Software. Kurzer Vorlauf Für maximale Zeiteinsparung wurde das Erstellen des digitalen FÜGEFRÄSEN LEISE LEISER AERO DYNAMISCH Die Innovation im Fügebereich – ein Meilenstein für die Branche, erstmals auf der LIGNA. HÖRBAR LEISER Aerodynamisches Design leitet Luftströmung gezielt um das Werkzeug und führt zu einer Geräuschreduktion WEITERE NEUE FEATURES → → 2 0 1 7 Halle 15 // Stand F34 Sehen Sie diese Innovation im Fügefräserbereich bei LEUCO auf der LIGNA 2017. 22.–26. Mai Wir freuen uns auf Sie! MAGENTIFY WOOD PROCESSING. erung und die Steuerung selbst. Mit diesem Setup werden alle Maschinenfunktionen und Abläufe systematisch geprüft sowie die Maschinensoftware und -parameter optimiert und verifiziert – wie bei der Inbetriebsetzung einer realen Maschine. Einfacher Datenimport Der digitale Zwilling einer Maschine beruht auf den CADDaten ihrer Konstruktion, die um Angaben zu den mechanischen Eigenschaften der einzelnen Komponenten ergänzt werden. Für die eigene Entwicklungsarbeit hatte Siemens bereits Ende 2015 eine Maka-Maschine modelliert und dem Maschinenhersteller bei einem Workshop im Juni 2016 demonstriert, wie einfach mit dem MCD neue Maschinenmodule in ein bestehendes digitales Maschinenmodell integriert werden können – und damit in die Maschine Zwillings an Siemens delegiert. Am 15. November verschickte Maka die benötigten CAD-Daten per sicherem File-Transfer und konzentrierte sich nun auf die Restarbeiten an der Software. 14 Tage später waren PLC- und NC-Programme sowie das digitale Modell der Anlage zeitgleich fertig. Nur die Verbindung zwischen der CNC und dem Modell war noch herzustellen. Dies geschieht beim MCD per Simit. Simit repräsentiert rechnerintern die Signal- und Datenschnittstelle der Anlage. Dies entspricht eins zu eins den Signalzuständen, Antriebssollwerten und Drehgeberwerten der realen Anlage. Die CNC bedient diese Anlagenschnittstelle über einen Standard-Profinet-Anschluss, den Simit bereitstellt. „Die Steuerung findet also in allen Details genau die Schnittstelle vor, über die sie später auch mit der realen Maschine kommuniziert“, bestätigt Peter


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