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74 LIGNA Schäch. Er leitet die Elektrokonstruktion bei Maka und ist damit für die Hard- und Software der Maschinen zuständig. Parallelarbeit spart Zeit Die Parametrierung von Simit war mit Unterstützung seitens Siemens in knapp drei Tagen erledigt. Von diesem Moment an – nur zweieinhalb Wochen nach Beginn der Arbeiten feit. Es ist ein unschätzbarer Vorteil, wenn sie nur am Bildschirm auftreten.“ So hatten die Maka-Entwickler zwar einen nachhaltigen Aha-Effekt, aber weder Reparaturkosten noch Zeitverzug: Der mechanische Konflikt wurde im Verlauf der Endmontage beseitigt. Was das zügige Arbeiten zusätzlich unterstützt: All dies spielt sich im klimatisierten Büro ab – statt in einer lauten, womöglich p Die erste von Maka mithilfe des MCD in Betrieb gesetzte Anlage umfasst acht Portalachsen, sechs servogesteuerte Transportbänder, eine Wendestation und eine komplexe Ablauflogik   5.2017  16–F21 „Die Arbeit mit dem MCD steigert die Projektsicherheit erheblich“ Unkonventioneller Schritt wird Zukunftsstrategie Der MCD wird nun bei Maka bei allen kundenspezifischen Maschinen eingesetzt, das sind circa 70 Prozent aller Projekte. Eine zweite Maschine haben die Maka-Entwickler gleich im Anschluss an ihren Ersterfolg realisiert – diesmal schon ganz ohne Unterstützung von Siemens. Inzwischen haben die Entwickler eine Schulung für den MCD und Simit ,nachgereicht‘ bekommen. „Dabei hat sich mein schon im Verlauf des Projekts entstandener Eindruck bestätigt“, vermerkt Muckli. „Das Erstellen des digitalen Zwillings ist mit dem MCD deutlich einfacher und schneller als mit mir bisher bekannten Systemen.“ Die Zwillinge nutzt Maka über die virtuelle Inbetriebsetzung hinaus, sie bleiben also werthaltig. Meldet der Maschinenbetreiber eine Störung oder wünscht eine Funktionserweiterung, können die Mitarbeiter dies im MCD nachvollziehen, bewerten und eine Lösung vorbereiten, ohne dass dabei die Anlage blockiert wird und ohne dass dabei Reisekosten anfallen. Schon im Verlauf der Realisierung lassen sich aufkommende Fragen zur Automatisierung anhand des digitalen Zwillings wesentlich leichter, anschaulicher, schneller und verbindlicher klären als bisher. Die Arbeit mit dem MCD steigert darum die Projektsicherheit erheblich – zusätzlich zum Zeitvorteil einer virtuellen Inbetriebsetzung, die schon parallel zum Bau der Maschine stattfindet. Geschäftsführer Dr. Muckli sieht noch weitere Möglichkeiten, die sich Maka mit dem MCD erschließen: „Für grundlegende Arbeiten mit dem MCD genügen schon einfache ‚Klötzchen‘-Modelle nach Prinzipskizzen. So lassen sich Maschinenideen verifizieren und optimieren, noch bevor sie im CAD-System durchkonstruiert werden – das beschleunigt Neuentwicklungen. Bei unseren Standardmaschinen wollen wir digitale Zwillinge im Vertrieb nutzen. Damit können wir dem Interessenten die Besonderheiten, Alleinstellungsmerkmale und den Nutzen dieser Maschinen am Bildschirm funktional vorführen – das überzeugt. Und bei kundenspezifischen Maschinen können wir mit virtuellen Inbetriebsetzungen nun noch anspruchsvollere Terminvorgaben realisieren.“ u www.siemens.com – konnten die Maka-Entwickler zunächst die PLC-Software verifizieren und in Betrieb setzen und anschließend die NC-Zyklen für die Portalroboter. Das digitale Modell zeigt dabei die Maschinenreaktionen am Bildschirm in 3-D-Ansicht – aus jedem erdenklichen Blickwinkel und bis ins Detail zoombar. Eventuelle Kollisionen von Maschinenteilen werden gemeldet und im Modell selbst auffällig in Alarmrot hervorgehoben. „Sehr wertvoll“, vermerkt Schäch, „denn bei einer virtuellen IBS geht genau das schief, was auch in der Realität schiefgehen würde – nur eben ohne die zeit- und kostspieligen Konsequenzen.“ Er muss es wissen, denn bei der Arbeit mit dem MCD wurde offenkundig, dass ein Antrieb in den Drehbereich einer Wendestation hineinragte – was im CAD-System nicht aufgefallen war. Schäch stellt fest: „Die Praxis zeigt: Niemand ist bei einer IBS vor Kollisionen gezugigen Fertigungshalle. Jedenfalls haben die Maka-Mitarbeiter die komplette PLC- und NC-Software innerhalb von drei Wochen am MCD erprobt, verfeinert und verifiziert – ohne je eine Schulung auf dem System gehabt zu haben. Dafür war keine Zeit, und es ging auch so. „Nach zwei Tagen weißt du, worauf es ankommt, und dann läuft es“, zitiert Schäch einen seiner Mitarbeiter. „Allerdings hat außer den direkt Beteiligten kaum jemand in der Firma geglaubt, dass es funktioniert, was wir da tun“, schmunzelt Muckli. „Aber die komplette virtuelle Inbetriebnahme war rechtzeitig vor Weihnachten 2016 abgeschlossen, gleichzeitig zur Fertigstellung der Mechanik. Und als dann nach dem Einrichten der realen Antriebe die Portale sofort liefen, waren alle begeistert.“ Die Inbetriebnahme vor Ort war letztlich in einer Woche erledigt – statt der bei einer so komplexen Anlage sonst üblichen sechs Wochen.


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