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Durchlaufzeit fast halbiert In der Fertighausindustrie werden die Herstellungsprozesse immer anspruchsvoller. Zugleich besteht permanent die Forderung nach höherer Wirtschaftlichkeit und Effizienz. Nicht zuletzt werden die vorgefertigten Wand- und Deckenelemente komplexer, größer und vor allem auch schwerer. Um die massiven Holzelemente, die teilweise mehrere Tonnen Gewicht aufbringen, handhaben zu können, bietet die Vakuumtechnik viele Vorteile. So lassen sich die Elemente nicht nur sicher und beschädigungsfrei aufnehmen, es müssen auch keine zusätzlichen Anschlagmittel in die Holzplatten eingearbeitet werden, was zu unnötigen Fertigungsnebenzeiten führen würde. Mithilfe der Vakuumtechnik kann CNC-Bearbeitungsmaschine zuführen. Um die Handhabung zu vereinfachen, werden die angesaugten Massivholzelemente über eine motorisch angetriebene Drehachse gedreht, sodass sich die Bearbeitung der Holzelemente schneller und effizienter ausführen lässt. Die Entnahme der bearbeiteten Platten erfolgt über ein zweites Hubsystem, das aufgrund der verschieden ausgeprägten Aussparungen und Bearbeitungsschritte mit einem t Die Massivholzplatten, die bei einem Schweizer Hersteller von Wand- und Deckenelementen mit Vakuumtechnik bewegt werden, können bis zu 13 m lang, 3,2 m breit und 3 t schwer sein (Bild: Fezer) der komplette Fertigungsprozess vereinfacht und deutlich effizienter gestaltet werden. Außerdem lassen sich durch eine Anpassung der Saugplatten auch Elemente mit Fenster- und Türenaussparungen ansaugen. Handhabung vereinfacht Bei einem Schweizer Hersteller von Wand- und Deckenelementen für Fertighäuser konnte mit Vakuumtechnik die komplette Rohbearbeitung der Holzelemente vereinfacht werden. Über mehrere starre Hubsysteme mit integrierter Vakuumtechnik lassen sich Massivholzplatten bis 13 m Länge, 3,2 m Breite und einem Gewicht bis zu 3 t aus dem Kommissionierlager entnehmen und einer Wechselsystem ausgestattet wurde. So können zwei Saugrahmen über Schnellwechselvorrichtungen an das Hubsystem angedockt werden, sodass aufwendige Einstellarbeiten deutlich reduziert wurden. Außerdem konnten durch den Einsatz der Hubvorrichtung die Fertigungsdurchlaufzeit nahezu halbiert und zusätzliche Anschlagmittel eingespart werden. Die gesamte Anlage wurde im Vorfeld mit Sensorik ausgestattet, die es dem Betreiber erlaubt, zu einem späteren Zeitpunkt die komplexen Abläufe über eine intelligente Steuerung vollautomatisch ablaufen zu lassen. Hierdurch lässt sich die Durchlaufzeit nochmals um 10 bis 15 Prozent reduzieren. u www.fezer.com


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