Ein Blick in die Längsprofilierung (Foto: Leitz)
High Speed für die Laminatfertigung

Im November hat die Classen-Gruppe am Standort Baruth eine neue Produktionslinie für die Laminatfertigung in Betrieb genommen. Sie ist schnell und erhöht die Flexibilität in der Produktion.

 Wie lief die Planung des Großprojekts? Wie sieht der Alltag auf der Anlage aus? Für eine Antwort auf diese Fragen wird die neue Linie unter die Lupe genommen. Überdies zeigt das Beispiel Leitz, dass die neue Produktionslinie auch Auswirkungen auf die Zulieferer hat. 

 

Die neue Laminat-Produktionslinie bei Classen im brandenburgischen Baruth trägt die Nummer Acht. Sie ist leistungsstärker als die anderen Linien am Standort. Auch im weltweiten Vergleich gehört die neue Linie zu den schnellsten ihrer Art. 350 m/min Vorschub werden auf ihr gefahren, damit schafft sie 250 Dielen pro Minute. Die Vorschubgeschwindigkeit wird nicht einmal in der Lackierung gedrosselt, dem eigentlichen Nadelöhr in der Laminatfertigung. Aber die neue Classen-Produktionslinie ist nicht nur schnell. Auch in puncto Flexibilität hat sie die Nase vorn. So hat Classen Profilierung und Lackierung vom Verpackungsprozess getrennt. Bevor die Paneele verpackt werden, wandern sie in ein riesiges Lager. Erst kurz vor der Auslieferung erhalten sie ihre individuelle Verpackung. Dadurch schrumpft die Mindestlosgröße für Bestellungen von früher acht bis zehn auf ganz genau eine Palette Laminatfußboden. Durch die Lagerhaltung kann Classen zudem schneller auf die Bestellungen der Kunden reagieren.


Carsten Buhlmann, Geschäftsführer für Produktion bei Classen, erklärt das Konzept der neuen Linie Nr. 8 anhand eines treffenden Vergleichs: „Unsere neue Fertigungslinie funktioniert ein bisschen wie eine Großbäckerei“, sagt er. „Die Bäcker verlegen heute den allerletzten Backvorgang in die Verkaufsfilialen. Nach dem gleichen Prinzip schieben wir bei Classen den letzten Produktionsvorgang, die Verpackung, auf.“ Der Vorteil für die Kunden liegt auf der Hand: Im Fall der Bäckerei frische Brötchen. Im Fall von Classen variablere Bestellmengen und schnellere Lieferzeiten. „Angenommen, einer unserer Kunden bestellt einige Paletten Ware nach, etwa weil eine Verkaufsaktion besonders erfolgreich ist. Anstatt die gewünschte Anzahl Dielen erst in für uns rentabler Losgröße neu produzieren zu müssen, greifen wir einfach auf unser Lager zurück und beenden den Produktionsvorgang. Die Ware ist dann in vom Kunden gewünschter Menge innerhalb kurzer Zeit abholbereit“, erläutert Buhlmann.

 

Hohe Ansprüche an Maschinen und Werkzeuge


Im Sommer 2012 begann Classen mit dem Neubau einer Fertigungshalle am Standort Baruth, der etwa 70 km südlich von Berlin liegt. Bezugsfertig war sie im Juni 2013. Parallel entschied sich das Unternehmen nach der Domotex für die Investition in die neue Fertigungslinie Nr. 8. Das Produktionskonzept entwickelten die Classen- Ingenieure intern. Damit gingen sie dann zu den Maschinenbau-Unternehmen, die im ständigen Austausch mit Classen die Teilkonzepte ausarbeiteten: Kraft Maschinenbau die Profilierungslinien, Wächter die Verpackungsanlagen, Cefla die Lackierung und Trocknung. Auch Leitz als Werkzeughersteller war in dieser Phase dabei. „Da wir mit unserem Konzept völliges Neuland betreten haben, mussten auch die Maschinenbauer komplett neue Lösungen entwickeln“, sagt Buhlmann. „Trotzdem konnten wir die Linie schnell in Betrieb nehmen. Das zeigt, wie fantastisch unsere Partner gearbeitet haben.“ Im September 2013 startete die Montage der Anlagen, schon Anfang November lief die Produktion in vollem Umfang an.


Andreas Sieder ist bei Classen unter anderem für die Werkzeuge der Profilierungslinie zuständig. Zusammen mit den externen Partnern wurde ein speziell auf die Linie Nr. 8 zugeschnittenes Werkzeug-Konzept entwickelt. Die Anwendungstechniker von Leitz waren von Beginn an eng eingebunden. „Bei der Profilierung hat die Bearbeitungsqualität höchste Priorität. Das bedeutet für die Werkzeuge, dass sie nicht nur die hohe Vorschubgeschwindigkeit mitgehen, sondern eben auch absolut exakt und profitreu arbeiten müssen“, sagt Sieder. Höchste Ansprüche also an Rundlaufgenauigkeit und das Verschleißverhalten der Schneiden. Damit nicht genug: „Werkzeuge, die sich am Leistungslimit bewegen, setzen wir nicht ein. Sicherheitsreserven sind obligatorisch, im Interesse der Prozesssicherheit und – natürlich – unserer Mitarbeiter“, stellt Sieder klar. Die von Leitz gelieferten Werkzeuge mit abgestimmten Diamant-Schneiden für die Laminatbodenbearbeitung erfüllen diese Ansprüche. Je nach Werkzeugtyp schaffen sie zehn bis 15 Standwege. Bis zum Standwegende profilieren sie so präzise wie ganz zu Beginn ihres Lebenszyklus. Leitz liefert auch speziell auf die Werkzeuge abgestimmte Absaughauben. Vom hohen Spanerfassungsgrad profitiert nicht nur die Qualität der Paneele. Auch die Werkzeuge und Maschinen werden geschont, zudem erhöht eine saubere Maschine die Betriebs- und Arbeitssicherheit.

 

Frischer Wind in der Laminat-Fertigung


Die neue Produktionslinie Nr. 8 passt zur Unternehmensphilosophie von Classen. Man hat sich Kundenorientierung auf die Fahnen geschrieben, denkt über die Bedürfnisse der Handelspartner nach und konzipiert die eigene Produktion entsprechend. Kein Wunder: Classen hat nicht als Produzent, sondern als reiner Holzhändler angefangen. Die Kundenorientierung liegt dem Unternehmen also in den Genen. Mit seiner Philosophie ist Classen in nur zwei Jahrzehnten unter die fünf größten Laminat-Hersteller weltweit aufgestiegen. Das Unternehmen produzierte in 2013 etwa 65 Millionen Quadratmeter Laminatfußboden. Allein mit den acht Fertigungslinien am Standort Baruth können ab 2014 rund 75 Mio. Quadratmeter pro Jahr gefertigt werden, gut 20 000 randvolle Lastwagen. Beim Laminat-Check der Stiftung Warentest wurde Classen Testsieger. Viele Mitarbeiter in Baruth tragen auf ihren Hemden das rote Testsiegel.


Das riesige Classen-Werk im Industriegebiet von Baruth ist ein integrierter Standort. Eigentlich handelt es sich um ein Produktionscluster – nur, dass eben alle Bestandteile des Clusters unter dem Dach eines Unternehmens zusammengefasst sind. In den verschiedenen Hallen sind alle Veredelungsstufen der Laminatfertigung untergebracht und werden in eigener Regie durchgeführt. Angeliefert werden Baumstämme, die dann innerhalb von sieben bis neun Tagen zu Fußboden verarbeitet werden. Auch die anderen Standorte von Classen funktionieren nach dem Prinzip von Produktionsclustern. Am Unternehmens-Stammsitz etwa produziert Classen Kunststoffböden. Auch hier bildet der Standort die gesamte Wertschöpfungskette ab. „Die Strategie der Produktionscluster bietet Vorteile bei Qualität und Umweltverträglichkeit. Außerdem ermöglicht sie es uns, schneller und flexibler zu produzieren“, erklärt Carsten Buhlmann. Davon profitieren letztlich die Kunden, zu denen Bau- und Fachmärkte gehören, aber auch kleinere Laminathersteller, die Classen mit beschichteten HDF-Platten beliefert. Die meisten Kunden kommen aus Europa und Nordamerika. „Bei Classen sind heute Lieferzeiten von fünf Tagen in viele Länder Europas Standard“, sagt Buhlmann. Je nach Standort schaffe man bei vielen Kunden die Lieferung sogar innerhalb von 72 Stunden.


Classen gehört zu den Innovationstreibern der Branche. Gleich eine ganze Reihe wichtiger Entwicklungen geht auf das Konto des Unternehmens, etwa für die Direkt-Imprägnierung oder für das „megaloc“-Verlegeprofil, dem laut Classen derzeit schnellsten und einfachsten Profil im Markt. Überhaupt war das Unternehmen der Vorreiter des Push-Down-Prinzips bei Laminatfußboden. Unter den weiteren Innovation der Classen-Ingenieure ist die Liquid Laminate Technology (LLT), mit der sich brillante Oberflächen sehr effizient herstellen lassen. Ganz aktuell treibt Classen das Digitaldruck- Verfahren voran, im industriellen Maßstab versteht sich. Das Kalkül: Mehr Flexibilität in der Produktion für individualisierte Dekore. Am Ende steht die Möglichkeit, für die Großabnehmer ganz eigene Laminatfußböden zu fertigen, die ausschließlich in deren Angebot zu finden sind. Schon jetzt beeindruckt die Artikelvielfielt von Classen: 700 Dekore, 18 Oberflächenstrukturen, acht Dielenabmessungen und fünf Dicken werden produziert. Zusammengerechnet macht das etwa 40 000 Varianten – Tendenz steigend: „Jede Woche kommen 20 bis 30 neue Artikel hinzu“, sagt Buhlmann. In spätestens zehn Jahren werde man 100 000 verschiedene Laminatvarianten produzieren.

 

Tool Management ausgelagert


Seit November läuft die neue Produktionslinie Nr. 8 ohne Unterbrechung rund um die Uhr, Wochenenden inklusive. Das soll auch so bleiben. Nur zwischen Weihnachten und Neujahr legt sie planmäßig eine Pause ein. Erhöhte Anforderungen also an alle Zulieferer, die Classen just in time mit Verpackungsmaterialien, Produkteinlegern und Paletten versorgen. Von Anfang an war im Produktionskonzept vorgesehen, das Tool Management komplett auszulagern. Leitz hat die Vollversorgung der eingesetzten Leitz-Werkzeuge übernommen. Um dem gerecht zu werden, hat der Werkzeughersteller sich auf seinen Kunden eingestellt. Ein Technikteam aus der Leitz- Mannschaft ist für Classen zuständig. Zudem wurde eine Service-Hotline eingerichtet, die immer erreichbar ist – rund um die Uhr an sieben Tagen die Woche, entsprechend den Einsatzzeiten der Classen-Produktionslinie.


Die Leitz-Mitarbeiter haben in unmittelbarer Nähe zur Profilierungslinie ein Werkzeug- Lager aufgebaut. In den Regalen stehen hölzerne Verpackungen, darin lagern die Werkzeuge. Zweimal pro Woche kommt ein Servicemitarbeiter von Leitz nach Baruth, nimmt die gebrauchten Werkzeuge zum Nachschärfen mit und tauscht sie gegen geschärfte Werkzeuge aus – bei Bedarf auch öfter. Die Classen-Mitarbeiter brauchen die Werkzeuge nur aus den Verpackungen zu nehmen. Beschriftungen darauf geben an, auf welche Position in der Maschine das Werkzeug gehört. Dies trägt zur Betriebssicherheit der Anlage bei. „Uns ist wichtig, dass die Werkzeuge sofort einsatzbereit sind, wenn sie zu uns kommen“, erklärt Andreas Sieder. „Eine eigene Qualitätskontrolle führen wir nicht mehr durch.“ Das überlässt Classen den Spezialisten. Leitz schleift seine auf der Produktionslinie eingesetzten Werkzeuge in der Servicestelle Neuwied nach Leitz-zertifizierten Qualitätsstandards nach. Zusätzlich werden sie dort ausgewuchtet und optisch vermessen. Die Werkzeuge verbleiben über ihren ganzen Lebenszyklus hinweg im Besitz von Leitz. Abgerechnet wird nach gefertigten Leistungseinheiten. Dieses Werkzeug-Leasing heißt bei Leitz „Complete Care“. Die Auslagerung der Werkzeuglogistik hat für Classen gleich mehrere Vorteile: „Wir haben immer Top-Werkzeugqualität an der Hand und bekommen automatisch Neuentwicklungen geliefert. Gleichzeitig entfällt für uns der finanzielle und zeitliche Aufwand für Werkzeugbestellungen“, zählt Sieder auf. Und das Leasing-Konzept Complete Care? „Für uns macht das die Werkzeugkosten kalkulierbar. Entsprechend besser können wir Investitionen planen, wie etwa die in unsere neue Fertigungslinie“, sagt Carsten Buhlmann.


Produktions-Geschäftsführer Carsten Buhlmann ist überzeugt: „Wer heute in der Fußbodenfertigung Erfolg haben will, muss flexibel auf Kundenwünsche reagieren können.“ Mit der neuen Produktionslinie Nr. 8 liege man daher voll im Trend. Aktuell installieren sie bei Classen in Baruth bereits die Linie Nr. 9, eine exakte Kopie der Nummer Acht. Die Produktion soll im Februar anlaufen. 

www.leitz.org  
www.classen.de

 

 

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