Am Standort Isny im Allgäu ist die Firma Dethleffs an ihre räumlichen Kapazitätsgrenzen gestoßen und hat deshalb eine neue Produktionshalle gebaut, in der seit Mai 2018 Camper Vans und Urban Vehicles gefertigt werden. Die Zentralisierung der Vakuumversorgung ermöglicht Dethleffs ein zuverlässiges Halten der Teile bei gleichzeitig größtmöglicher Energieeinsparung.
Fertigung der Einbauteile aus Holz
In der neuen Produktionshalle befinden sich die Fertigung für die Einbauteile aus Holz, die Logistik mit Lagerhaltung und die Endmontage von Camper Vans und Urban Vehicles. Das heißt in dieser Halle werden – völlig autark von den anderen Fertigungshallen – diese Fahrzeugtypen komplett gefertigt. In der Holzteilefertigung werden verschiedene Teile für die Fahrzeuge aus Furnierplattenmaterial für Baugruppen wie Küchenblöcke, Sitzgruppen, Bettunterschränke oder Oberschränke hergestellt. Die Fertigung der Einzelteile dieser Baugruppen erfolgt auf fünf parallel arbeitenden CNC-Bearbeitungsmaschinen, die logistisch miteinander verkoppelt sind. So wird nur das Plattenmaterial an den Aufgabestationen der fünf Maschinen manuell aufgegeben. Die einzelnen Platten werden der Bearbeitungsmaschine automatisch über ein Band zugeführt. Zuvor werden die auszufräsenden Teile über eine Software festgelegt und die jeweiligen Plattenteile mit einem Etikett gekennzeichnet, so dass diese später dem jeweiligen Bauteil beziehungsweise dem richtigen Montageort zugeordnet werden können.
Die zu bearbeitenden Furnierplatten haben die Größe des Bearbeitungstischs, auf dem eine Schonplatte und darauf eine Opferplatte, jeweils aus MDF, aufliegen. Somit ist sichergestellt, dass kaum ‚Falschluft‘ mit angesaugt wird. Nach dem Ausfräsen der Einzelteile werden diese mit den Plattenresten wiederum automatisch über ein Band zu einer zentralen Entnahmestelle befördert. Dort werden die verschiedenen Einzelteile anschließend manuell entnommen und für die Nachfolgebearbeitung kommissioniert.
Zentralisierte Vakuumversorgung
Die Entscheidung, die Vakuumversorgung in dieser Produktionshalle zu zentralisieren, war einfach. Thomas Ballweg, der als Projektingenieur das zentrale Vakuumsystem mitkonzipiert hat, konnte auf die positiven Erfahrungen von zwei Schwesterfirmen in punkto Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit zurückgreifen. Diese sind bereits vor längerer Zeit von der Einzelversorgung der Bearbeitungszentren mit Vakuumpumpen direkt an den Maschinen abgerückt und arbeiten stattdessen mit zentralen Vakuumsystemen von Busch. Für Thomas Ballweg war die Erfahrung seiner Kollegen in den anderen Werken nur eine Bestätigung seiner eigenen Untersuchungen.
Die zentralisierte Vakuumversorgung von Busch weist deutliche Unterschiede zur herkömmlichen Vakuumversorgung durch trockenlaufende Drehschieber-Vakuumpumpen auf, die direkt an der Maschine installiert sind. Zum einen sind zentrale Vakuumsysteme mit Mink Klauen-Vakuumpumpen ausgerüstet, die per se eine geringere Leistungsaufnahme als herkömmliche trockenlaufende Drehschieber-Vakuumpumpen mit Kohlelamellen haben und annähernd wartungsfrei betrieben werden können. Dies ist durch das trockene und berührungsfreie Funktionsprinzip möglich. Zum anderen können Mink Klauen-Vakuumpumpen mit frequenzgeregelten Antrieben betrieben werden, die einen bedarfsabhängigen Betrieb ermöglichen.
Außerdem bringt die Zentralisierung der Vakuumversorgung noch weitere Vorteile: Grundsätzlich werden weniger Vakuumpumpen benötigt, weil nicht zwangsläufig alle der sechs angeschlossenen CNC-Bearbeitungsmaschinen permanent eine hundertprozentige Saugleistung erfordern. Die integrierte Anlagensteuerung sorgt dafür, dass sich die einzelnen Mink Klauen-Vakuumpumpen über die Drehzahl dem tatsächlichen Bedarf anpassen.
Vakuumsystem über der Holzteilefertigung
Das zentrale Vakuumsystem ist in einem Stockwerk direkt über der Holzteilefertigung aufgestellt und über eine Ringleitung mit den fünf CNC-Bearbeitungsmaschinen verbunden. Ein Sollwert für das Vakuum ist vorgegeben und wird durch die Regelung unabhängig von der jeweilig abverlangten Saugleistung eingehalten. Wird an keiner der Bearbeitungsmaschinen Vakuum zum Spannen benötigt, wie beispielsweise zu Pausenzeiten, schalten sich alle Vakuumpumpen ab und verbleiben im Stand-by-Modus. Dabei wird das Vakuum in der Ringleitung aufrechterhalten, damit dieses sofort am Bearbeitungstisch anliegt, sobald wieder gespannt wird. Die Anlage arbeitet vollautomatisch und redundant. Das heißt, dass zur Wartung einzelne Vakuumpumpen abgekoppelt werden können, ohne dass dies Einfluss auf die laufende Produktion durch Stillstandzeiten oder Beeinträchtigung der Saugleistung hätte. „Käme es zum Ausfall einer Vakuumpumpe, würde dies in der Fertigung gar nicht auffallen, da sofort die anderen Vakuumpumpen mit der Erhöhung ihrer Drehzahl das verminderte Saugvermögen ausgleichen würden“, freut sich Projektingenieur Thomas Ballweg.
