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14 Oberflächenbearbeitung Stolz auf die neue Lackieranlage Bei Herbert-Fenster im westfälischen Emsdetten ist im Sommer 2018 ein neues Produktionszeitalter angebrochen: „Nach einer nur vierwöchigen Installationszeit konnten wir unsere neue Lackieranlage für die Beschichtung der Fenster und Türen in Betrieb nehmen“, erzählt Firmenchef Franz Herbert. „Mit der neuen Anlage können wir die Oberflächenqualität unserer Produkte noch weiter steigern und die Wünsche unserer anspruchsvollen Kunden noch besser erfüllen“, so Herbert weiter. „Gerade auch im Denkmalbereich ist es wichtig, dass wir individuell und detailreich gestaltete Fenster und Türen liefern, die qualitativ den höchsten Ansprüchen genügen.“ Die neue Anlage   11.2018 Imprägnierung im horizontalen Verfahren aufgebracht, ehe sie verpresst werden und mit der von Range+Heine installierten Power- &-Free-Fördertechnik ihren Weg durch die Lackieranlage antreten. Die flowcoroll V flutet die Teile im Niederdruckverfahren und ist mit einer verstärkten Abblaseinheit samt Hochdruckturbine ausgestattet, die unabhängig vom Druckluftnetz arbeitet. Dadurch wird p (von links) Neben einem horizontalen Einzelteilimprägniersystem besteht die neue Anlage bei Herbert-Fenster aus einem Flut- und Spritzkreislauf mit Lackierroboter (Bilder: Range + Heine) Die Rahmen werden an insgesamt 30 Traversen aufgehängt, von denen jede 4,50 m lang ist Dass die Düse des Roboters immer wieder automatisch von Lacktropfen befreit wird, trägt zu einem optimalen Lackierergebnis bei Herzkammer der Spritzkabine: CMA-Lackierroboter mit 2-D-, Tiefen- und Schräglagenerkennung besteht dafür aus zwei Teilen – einer horizontalen Einzelteilimprägnieranlage sowie einem Flut- und Spritzkreislauf mit Lackierroboter. Geplant und installiert hat die Anlage die Firma Range + Heine aus Winnenden bei Stuttgart. „Die Herausforderung für uns war, in dem bestehenden Lackierraum Flutanlage, Lackierroboter und die 4,5-m-Traversen unterzubringen“, berichtet R+H-Geschäftsführerin Claudia Max-Heine. „Das haben wir mit einer detaillierten, individuellen Planung geschafft. Dabei ist uns entgegengekommen, dass unsere Fördertechnik sehr flexibel ist.“ Schräg gestellte Traversen Die Reise durch die neue Anlage beginnt für die Holzfenster und türen in der Einzelteilimprägnieranlage flowcoroll V. In dieser Anlage wird auf die losen Holzteile die die Trocknungszeit der Werkstücke verkürzt, sodass eine zügige Weiterverarbeitung der Teile möglich ist. Die Einzelteile werden bei Herbert im Hordenwagen getrocknet und dann weiterverarbeitet. Nach der Teileverpressung zum Rahmen erfolgt diese Weiterverarbeitung im kombinierten Flut- und Spritzkreislauf mit Lackierroboter. Dazu werden die Fensterrahmen an insgesamt 30 Traversen aufgehängt, von denen jede 4,50 m lang ist. Etwas mehr als üblich, weil bei Herbert-Fenster auch größere Teile lackiert werden, die schon mal 2,90 m hoch sind. „Aufgrund dieser Höhe der Elemente und der geringen Hallenhöhe mussten wir uns eine Sonderlösung zum Schrägstellen der Traversen im Abtropfbereich hinter der Flutanlage einfallen lassen, denn wir konnten das bestehende Hallendach ja nicht einfach entfernen“, so Max-Heine. „Das war eine gewisse Herausforderung bei der Planung.“ Hightech für optimale Beschichtung Für das Aufhängen der schweren Teile und das Schleifen am hängenden Teil ist eine Hub- Senk-Station in den Förderkreislauf eingebaut. Die Grundierung erfolgt in einer Flutanlage flowcomat P+, die für den schnellen manuellen Farbwechsel ausgelegt ist. Nach dem Fluten hängen die Teile über einer Abtropffläche aus Polypropylen, die das abtropfende Restmaterial direkt in die Flutanlage zurückführt. Dieser Bereich ist extrem befeuchtet; zum Einsatz kommt eine Hochdruckbefeuchtungsanlage von Finestfog.


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