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26 Industrielle Möbelfertigung von einem Achtfachwechsler passend zum jeweiligen Material eingewechselt.   4.2018 Ein Werkzeugwechsel dauert 15 s und liegt damit unter der Zeit, die für das Zuführen einer neuen Rohplatte erforderlich ist. Mit der Performance.cut lassen sich auch Rückwände in Stärken von 3 bis 13 mm in mit Ausklinkungen, Fasen und Falzen fertigbearbeiten. Lanslots nutzt diese Möglichkeit und produziert in den Pausenzeiten ausschließlich Rückwände – bis zu 180 Stück pro Schicht. „Die Performance.cut der Losgröße-1-Anlage erfüllt all unsere Wünsche – selbst die, die wir nicht hatten“, ist er begeistert. Nicht nur, dass die Anlage deutlich mehr Teile zuschneidet als erwartet. Sie nutzt auch das Rohmaterial deutlich besser aus, liefert akkuratere Plattenabmessungen und höhere Teilequalität als die alte. Zudem ist die gesamte Anlage kompakter, besser zugänglich und verbraucht deutlich weniger Energie. Roboter bildet Pärchen An den Zuschnitt schließt sich das Teilehandling mit einem Palettierroboter an. Er führt größere Reste in das Flächenlager zurück, schleust die fertig bearbeiteten Rückwände aus, sammelt Handreste und bildet Pärchen, die er der Bekantung zuführt. Da sich bei Alcom 80 Prozent der Teile als Pärchen fahren lassen, trägt die Pärchenbildung, die erst durch den Einsatz des Roboters möglich wird, zur Durchsatzsteigerung gegenüber der herkömmlichen Einzelfahrweise bei. Der Roboter ist mit einer Vatq t Flexibler Zuschnitt auf einer Performance.cut mit einer Spindel Laserbekantung auf einer Combima mit 48fach Kantenmagazin q Dirk Niebur (links) und Joeri Lanslots begutachten die Ausklinkungen in einer Rückwand kuumlastaufnahme ausgestattet und eignet sich auch für das Handling empfindlicher, folienbeschichteter Teile – ein entscheidender Vorteil gegenüber einem üblicherweise eingesetzten Drehkegel. Bekantung per Laser Lanslots schätzt saubere Produktionsprozesse. Bei der Performance.cut sorgen leistungsfähige Absaug- und Späneabfuhrkonzepte für Sauberkeit in der Maschine und deren Umgebung. Einen sauberen Prozess bei der Bekantung garantiert das Laser-Edging-Verfahren. Gleichzeitig steigert die Laserbekantung die Teilequalität und erhöht die Verfügbarkeit der Kantenbearbeitungsmaschine und den Durchsatz. „Die Laserbekantung ist ein extrem sauberes Verfahren. Es gibt kein Verkleben und kein Verschmutzen der Tastrollen mehr, wodurch der Wartungsaufwand für die Nachbearbeitungsaggregate drastisch verringert wird“, kommentiert Niebur die Entscheidung von Alcom, bei Korpusware und Fronten ausschließlich per Laser zu bekanten. Ausblick Aktuell erfolgt die Kommissionierung der fertigen Teile bei Alcom noch per Hand. Doch Lanslots plant die Ergänzung der Anlage durch eine Bohranlage des IMA-Schelling-Partners Priess & Horstmann, der dann die Einzelteile nach Durchlauf eines Sortierpuffers automatisch zugeführt werden. u www.ima.de u www.alcominterieur.be


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