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Betriebs- und Fertigungsbedarf 53 die Leckage so gering, dass das Grundnest beim ersten Schnitt nur mit einer Vakuumpumpe gehalten werden muss. Die Turbine entfernt sicher Späne und Staub, sodass das Material nicht vom Vakuum nach unten gezogen wird. Und weil die Teile mit 5,5 kW zuverlässig gespannt werden, lassen sich auch alle Bohrungen, Taschen oder Rückwandnuten ausführen. „Während die Teile früher einzeln umfräst wurden, werden jetzt angrenzende Teile in einem Fräsgang aufgetrennt. Der Z1- Fräser erzeugt hier im Gleich- wie auch im Gegenlauf eine Top-Qualität“, betont Rudolf Noll. Dafür habe man die Entwicklung von Anfang an in Richtung Prozesssicherheit getrieben, so der Anwendungstechniker von Leuco weiter. „Heute wird für den ersten Fräsgang der neue Leuco-p-System- Nestingschaftfräser mit Hydroturbine und 3 μm Rundlaufgenauigkeit eingesetzt.“ Dabei bringe der Einsatz des Hydrodehnfutters auch Vorteile beim Handling, so Schweinforth: „Heute muss ich beim Werkzeugwechsel nur noch eine Schraube lösen und wieder festziehen.“ „Das Werkzeug für den zweiten Fräsgang ist ein Schaftfräser Z 1+1 mit einer Schnittbreite von 5 mm. Seit der Holz-Handwerk ist die Dreierkombination aus p-System Nestingfräser, Fräser mit Schnittbreite 5 mm und Hydroturbine im Standardprogramm von Leuco“, berichtet Noll. Gefahren werden beide Fräser deutlich schneller als der Vorgänger: Während Schweinforth beim einmaligen Fräsen noch mit 9 m/min und 18 000 min-1 gearbeitet hat, reizt er die Möglichkeiten der Spindel inzwischen deutlich mehr aus: „Aktuell fahre ich beim ersten Fräsen mit 12 m/min und 23 000 min-1 sowie 15 m/min und 21 000 min-1 mit dem Z2. Allerdings ist hier noch Luft nach oben. Wenn der zweite Fräser fertig ist, will ich – nestabhängig natürlich – zwischen 18 und 20 m/min fahren.“ Den Weg dahin geht der Geschäftsführer seit Längerem auch mit Homag. Nachdem im letzten Jahr das Nestingmodul von Schnitt Profi(t) in der Version 10 um die Common-Line-Frässtrategie erweitert worden war, wurde das Auftrennen der Teile in einem Fräsgang und somit das gleichzeitige Fräsen im Gleich- und Gegenlauf überhaupt erst möglich. Ein nächster Schritt für Schweinforth, dem die wechselseitige Beschickung und das Zuschalten des Vakuums besonders wichtig sind, soll die Automatisierung dieser Prozesse in der Software sein. Außerdem soll das Arbeiten mit Spindeldrehzahlen, die höher als die Herstellerempfehlungen sind, automatisiert möglich werden. Schnelle Amortisation Derzeit ist Schweinforth mit dem zweimaligen Nesten bis zu 30 Prozent schneller als früher. Auch kleine Teile lassen sich ohne Verschieben prozesssicher in hoher Qualität fertigen. Selbst spitzwinklige Teile werden ohne Ausbrüche und Oberflächenfehler gefräst. Zugleich ließen sich Verschnitt und Vakuumpumpenleistung reduzieren. Zwar ist der Kaufpreis der Fräser aktuell höher als der der Vorgängerwerkzeuge, betrachtet man jedoch die Kosten über den Gesamtprozess, spart Schweinforth auch bei den Fräsern. Die Kosten für das Verfahren selbst schätzt er auf 5000 Euro. „Diese Investition bringt mir Schnelligkeit, Material- und Energieeinsparung. Die Zeit, in der ich das Geld wieder eingespielt habe, ist damit überschaubar. Erst recht, wenn ich automatisiert mit beiden Tischen arbeite. Dann kann ich in der gleichen Zeit das Doppelte schaffen. Und das mit einer acht Jahre alten Maschine, neuen Fräsern und einer Softwareanpassung. u www.leuco.com, u www.schweinforth.com, u www.homag.com dps-software.de/swood KONSTRUIEREN. PRODUZIEREN. SO EINFACH WIE NOCH NIE! SWOOD Webinar! Individuell! Kostenlos! Termin vereinbaren! dps-software.de/swood


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