Der reine Abmessungswechsel ist vielleicht noch relativ einfach zu steuern, aber wie bewältigen die Maschinen den häufigen Wechsel des Profils – z.B. von Nut & Feder auf Clic-Profile? Wie kommen Sie hier ohne allzu häufigen Werkzeugwechsel aus?
Schroeder: Die beste Lösung sind entsprechend viele Spindeln, so dass alle Werkzeuge eingerüstet sind bzw. bleiben und nur die für das jeweilige Profil erforderlichen Spindeln ‚aktiviert‘ werden. Ein Werkzeugwechsel entfällt damit. So kann innerhalb von wenigen Sekunden von Nut & Feder auf Clic-Profil umgestellt werden. Sind die gleichen Werkzeuge für verschiedene Profile einsetzbar, können diese über die Steuerung motorisch positioniert werden. Bei den Vorzerspanern geht das oftmals, für die echten Profilfräser sind zusätzliche Spindeln aber immer erste Wahl.
Wenn durch die verlangte Flexibilität entsprechend die Zahl der Spindeln steigt, wird die Maschine auch physikalisch größer. Werden deshalb die Maschinen nicht sehr komplex und am Ende des Tages auch teuer? Wie kann der Kunde hier kalkulieren?
Schroeder: Natürlich werden die Maschinen dadurch größer und auch teurer, aber der erforderliche Umfang wird in intensiven Gesprächen mit dem Kunden ermittelt, abhängig von Wechselhäufigkeit und Profildetails sowie geforderter Anlagenverfügbarkeit. Wie gesagt: Manches kann durch motorische Verstellung gelöst werden, anderes erfordert eben Erweiterungen, das heißt mehr Spindeln.
Die Komplexität nimmt durch mehr Spindeln eher ab, da es für den Bediener leichter zu erkennen ist, welches Werkzeug gerade aktiv ist damit welches Profil gerade erzeugt wird. Echte Werkzeugwechsel sind eine erheblich größere Herausforderung für den Bediener.
Populäre Geometrien mit Gehrungsschnitt als Ungarisch- oder Französisch-Fischgrät erfordern zahlreiche Modifikationen z.B. an der Quer-Maschine. Wie lösen Sie das?
Schroeder: Die wichtigste Änderung an den Maschinen für Gehrungsschnitte ist der Antrieb der beiden Transportketten. Statt traditionell über eine gemeinsame Welle erfolgt der Antrieb über zwei einzelne Servomotoren mit elektronischer Kopplung (‚elektronische Welle‘). Technisch ist das heute keine echte Innovation. Darüber hinaus sind eine Vielzahl von weiteren Änderungen nötig. Zu nennen ist hierbei auch wieder die Bedienung. Gehrungsschnitte sind kritisch hinsichtlich der Genauigkeiten und deshalb müssen die Einstellungen durch den Bediener einfach und logisch nachvollziehbar sein.
Gehrungsschnitte im Durchlauf erfordern eine sehr hohe Grundgenauigkeit der Maschine, Winkelfehler müssen vermieden werden. Wie erreichen Sie diese Präzision – gehört sie zur Maschine oder erfordert sie besondere Komponenten wie spezielle Servoantriebe?
Schroeder: Beides. Zum einen muss die Grundgenauigkeit der Maschine natürlich sehr hoch genug sein. Ein normaler Doppelendprofiler für Möbelteile genügt dafür in der Regel nicht. Zum anderen sind dafür die Servomotoren bzw. deren Kopplung verantwortlich. Die Präzision der Kopplung stellt auch an die Hersteller der Servomotoren höchste Anforderungen. Beide Ketten müssen auch bei unterschiedlichen und schwankenden Lasten auf ±0,01mm synchron laufen. Wir haben das in Kooperation mit SEW Eurodrive sehr gut gelöst und nutzen die Möglichkeiten der elektronischen Kopplung inzwischen auch für andere Zwecke und Anwendungen.
Die Fragen stellte Peter Schäfer, Redaktionsleitung der HOB
