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3. August 2020
Maschinen für Parkett
Komplexe Anlagen zu konzipieren, zu fertigen und komplett zu liefern und dabei immer auch noch etwas besser zu sein als der Wettbewerber in Konzerngröße, darum geht es bei Gebr. Schroeder. "Aber das ist auch der Reiz", sagt Geschäftsführer Dr. H.B. Schroeder: "Und die in den letzten Jahren gelieferten Anlagen und Maschinen bzw. die Kommentare der Kunden, wie 'Super-Maschine' haben uns darin bestärkt, so weiter zu machen." In diesem Jahr feiert das Maschinenbau-Unternehmen seinen 75. Geburtstag.
 Komplexe Anlagen zu konzipieren, zu fertigen und komplett zu liefern und dabei immer auch noch etwas besser zu sein als der Wettbewerber in Konzerngröße. Das sind Ziele, die sich H.B. Schroeder, Geschäftsführer von Gebr. Schroeder, gesetzt hat.
Komplexe Anlagen zu konzipieren, zu fertigen und komplett zu liefern und dabei immer auch noch etwas besser zu sein als der Wettbewerber in Konzerngröße. Das sind Ziele, die sich H.B. Schroeder, Geschäftsführer von Gebr. Schroeder, gesetzt hat.Bild: Gebr. Schröder GmbH & Co. KG

Herr Dr. Schroeder, auf welchen Maschinen liegt derzeit das Hauptaugenmerk der Gebr. Schroeder?

Hans-Bernd Schroeder: Seit der Gründung 1945 beschäftigen wir uns ausschließlich mit Maschinen und Anlagen für die Parkettindustrie. Zu Beginn natürlich primär mit Massivparkett-Maschinen, seit Ende der 80er Jahre vorwiegend mit Anlagen für Mehrschichtparkett. Aber der Focus ‚Parkett‘ hat sich nicht geändert, auch wenn wir heute eher von Holzfußboden sprechen, da der Anteil an Holzwerkstoffen (HDF, MDF, Sperrholz, usw.) im Endprodukt immer weiter zunimmt. Massiv ist heute nur noch ein homöopathischer Anteil. Daher können wir auf eine sehr große Erfahrung in diesem Spezialgebiet zurückgreifen. Das scheinen auch die Kunden zu honorieren, nicht ohne Grund können wir in diesen Tagen auf unser 75-jähriges Bestehen zurückblicken.

Betrachten wir die Profilier-Anlagen. Welchen Stellenwert hat dieser Maschinentyp bei Ihnen und welche Entwicklungspotenziale sehen Sie hier?

Schroeder: Profilier-Anlagen stellen heute den größten Anteil unserer Produktion dar und bieten auch das größte Entwicklungspotenzial, insbesondere hinsichtlich Automatisierung. Die dadurch mögliche Rationalisierung wird auch in Ländern mit (noch) niedrigem Lohnkostenniveau zunehmend interessant. Bei der Genauigkeit ist man dagegen schon in einer Größenordnung, die kaum noch Verbesserungsmöglichkeiten bietet. Weniger als 0,02 bis 0,03mm Profilgenauigkeit ist in Holz praktisch nicht machbar, allein die Porigkeit und Faser-Struktur von Holz liegt schon weit darüber. Zudem ist Holz ein Naturwerkstoff, der auch ein gewisses ‚Eigenleben‘, abhängig von Temperatur und Feuchte, aufweist. Laminat (= HDF/MDF) und Vinyl sind deutlich einfacher und auch genauer zu bearbeiten.

Bild: Gebr. Schröder GmbH & Co. KG

Die Auftragsgrößen in der Fußbodenproduktion sinken in Richtung Losgröße 1. Wie setzen Sie die Flexibilität, wie einfache Umstellbarkeit der Anlagen, um?

Schroeder: Unsere Maschinen sind durch die Spezialisierung auf das Produkt ‚Parkett‘ relativ einfach umstellbar. Anders als Universalmaschinen, mit denen von Türen über Möbelteile bis Hobelware alles bearbeitet werden kann, benötigt eine reine Parkettmaschine nur wenige Einstellungen. Dementsprechend kann auch wenig ‚falsch‘ eingestellt oder verstellt werden. Dadurch haben wir schon immer große Vorteile hinsichtlich Bedienung gehabt.

Zudem hat sich die Qualifikation der Maschinenbediener in den letzten 20 Jahren nicht gerade verbessert, der Zwang zu geringen Lohnkosten führt überall zu gering qualifiziertem Personal, das mit komplexen Maschinen regelmäßig überfordert ist. Einfache und logische Bedienung ohne komplexe Steuerungen war daher immer schon ein entscheidendes Kriterium für viele unserer Kunden.

In den letzten Jahren diversifiziert sich der Markt aber erkennbar. Die kleinen Boden-Hersteller legen weiterhin Wert auf wenig Elektronik und einfache Bedienung. Große Industrieunternehmen wünschen sich jedoch zunehmend ‚4.0‘-fähige Anlagen mit Datenaustausch und Kopplung an die hauseigene Produktionssteuerungs-Software. Das führt zu sehr komplexen Anlagen mit umfangreichen Bedienungs- und Einstellmöglichkeiten. Nicht alle Kundenwünsche sind dabei zielführend. Das kundenspezifische Optimum hinsichtlich gewünschter Flexibilität der Anlage, einfacher Bedienung bzw. schneller Umstellung und realisierbarem Investitionsvolumen zu ermitteln, ist immer wieder eine interessante Aufgabe.

Immer individuellere Fußböden erfordern auch individuelle Profilier-Anlagen. Wie begegnen Sie dem Druck, die Anlagen noch flexibler und einfacher umstellbar hinsichtlich der Oberflächen- und Endbearbeitung zu gestalten?

Geschäftsführer Dr. Hans-Bernd  Schroeder:
Geschäftsführer Dr. Hans-Bernd Schroeder: „Zu den in den letzten Jahren gelieferten Anlagen und Maschinen hören wir Kommentare der Kunden, wie ‚Super-Maschine‘ . Das bestärkt uns darin, so weiter zu machen.“Bild: Gebr. Schröder GmbH & Co. KG

Schroeder: Die zunehmende Individualität für den Endkunden bezieht sich ja hauptsächlich auf die Abmessungen und die Oberfläche. Letztere spielt für die Endbearbeitung keine Rolle, und die inzwischen dominierende Holzart Eiche macht es zumindest etwas leichter. Kaum ein Hersteller hat noch zehn oder mehr Holzarten im Angebot.

Profilier-Linien müssen aber schnell und einfach zwischen verschiedenen Abmessungen umstellbar sein. Je nach Kunde kommen Profilwechsel zwischen Nut & Feder bzw. Clic hinzu. Da wir als Hersteller von (Massiv-) Parkettmaschinen aber immer schon an relativ kleine Chargen gewöhnt waren, ist dies für uns keine neue Herausforderung. Beim klassischen Massivparkett und auch bei 2-Schicht-Parkett waren und sind die Chargengrößen schon immer relativ klein. 50qm in einer speziellen Abmessung sind nicht ungewöhnlich.

Maschinenhersteller, die auf Anlagen für standardisierte 3-Schicht Dielen oder auf Hochleistungsanlagen für Laminat fokussiert waren, haben natürlich ganz andere Probleme, ihre Produkte flexibler und leichter umstellbar zu konzipieren.

Wie werden Profilieranlagen gemeinsam mit dem Kunden entwickelt?

Schroeder: Jeder Kunde hat bereits mehr oder weniger umfangreiche Erfahrungen in der Endbearbeitung und jeder Kunde hat andere Wünsche und Ziele. Diese Informationen müssen wir zunächst ermitteln und mit unseren Erfahrungen vergleichen. Dann wird im direkten Kundengespräch jeder Einzelaspekt diskutiert und – wo erforderlich – eine individuelle Lösung konzipiert. Daher ist bei uns keine Anlage ‚Standard‘. Jede Linie ist eine kundenspezifische Sonderlösung – mal mehr, mal weniger, aber nie gleich. So können wir (fast) alle Wünsche erfüllen. ‚Ab Lager lieferbar‘ gibt es bei uns nicht.

‚Ungarisch Fischgrät‘ mit Clic im Durchlauf mit anschl. ‚Zurückdrehen‘ auf 90° Lage – Bild: Gebr. Schröder GmbH & Co. KG

Heißt das, dass Sie die Anlagen auf Kundenwunsch komplett selbst fertigen und am Ende auch installieren?

Schroeder: Ja. So komplett wie möglich. Natürlich erfinden wir das Rad nicht ständig neu, Knickarm-Roboter gibt es von verschiedenen Spezial-Herstellern, es wäre sinnlos diese selbst zu entwickeln oder zu bauen. Und Spindelmotoren kaufen wir genauso zu wie unsere Wettbewerber. Aber speziell bei den Profiliermaschinen legen wir sehr großen Wert auf eigene Konstruktion, eigene Fertigung und eigene Montage – inklusive der gesamten Elektrik und Programmierung. Und nahezu alle Kunden möchten heute die Anlagen aus einer Hand geliefert und installiert bekommen. Komplett mit der gesamten Automatisierung.

Natürlich ist es eine Herausforderung für einen kleinen Familienbetrieb mit 40 Mitarbeitern, komplexe Anlagen zu konzipieren, zu fertigen und komplett zu liefern und dabei immer auch noch etwas besser zu sein als der Wettbewerber in Konzerngröße. Aber das ist auch der Reiz. Und die in den letzten Jahren gelieferten Anlagen und Maschinen bzw. die Kommentare der Kunden (‚Super-Maschine‘ …) haben uns darin bestärkt, so weiter zu machen.

Was zeichnet die speziell für die Anforderungen der Fußbodenindustrie entwickelten Lösungen aus?

Schroeder: Im Grundsatz sind Profilier-Linien für die Fußbodenindustrie normale Doppelendprofiler wie in der Möbelfertigung. Allerdings sind die Abmessungen beim Fußboden i.d.R. schmaler, häufig schon ab 70mm Breite. Und wegen der Faserstruktur von Holz sollte möglichst mit Sägen gearbeitet werden. Insbesondere für die Längsbearbeitung bedeutet das, sehr schmale Doppelkettenmaschinen. Daher haben wir unsere Längsmaschinen mit speziellen 32mm breiten Transportketten entwickelt, als Doppelkettenmaschine erlaubt das Netto-Holzbreiten ab ca. 66-67mm. Die meisten Standard-Doppelendprofiler-Ketten erlauben Holzbreiten erst weit über 100mm. Für Holzfußboden nicht optimal. Und das ist nur eines von vielen Details.

Portalbeschickung mit Wender (Stern) für Produkte bis 600×2.500mm – Bild Gebr. Schröder GmbH & C. KG

Der reine Abmessungswechsel ist vielleicht noch relativ einfach zu steuern, aber wie bewältigen die Maschinen den häufigen Wechsel des Profils – z.B. von Nut & Feder auf Clic-Profile? Wie kommen Sie hier ohne allzu häufigen Werkzeugwechsel aus?

Schroeder: Die beste Lösung sind entsprechend viele Spindeln, so dass alle Werkzeuge eingerüstet sind bzw. bleiben und nur die für das jeweilige Profil erforderlichen Spindeln ‚aktiviert‘ werden. Ein Werkzeugwechsel entfällt damit. So kann innerhalb von wenigen Sekunden von Nut & Feder auf Clic-Profil umgestellt werden. Sind die gleichen Werkzeuge für verschiedene Profile einsetzbar, können diese über die Steuerung motorisch positioniert werden. Bei den Vorzerspanern geht das oftmals, für die echten Profilfräser sind zusätzliche Spindeln aber immer erste Wahl.

Wenn durch die verlangte Flexibilität entsprechend die Zahl der Spindeln steigt, wird die Maschine auch physikalisch größer. Werden deshalb die Maschinen nicht sehr komplex und am Ende des Tages auch teuer? Wie kann der Kunde hier kalkulieren?

Schroeder: Natürlich werden die Maschinen dadurch größer und auch teurer, aber der erforderliche Umfang wird in intensiven Gesprächen mit dem Kunden ermittelt, abhängig von Wechselhäufigkeit und Profildetails sowie geforderter Anlagenverfügbarkeit. Wie gesagt: Manches kann durch motorische Verstellung gelöst werden, anderes erfordert eben Erweiterungen, das heißt mehr Spindeln.

Die Komplexität nimmt durch mehr Spindeln eher ab, da es für den Bediener leichter zu erkennen ist, welches Werkzeug gerade aktiv ist damit welches Profil gerade erzeugt wird. Echte Werkzeugwechsel sind eine erheblich größere Herausforderung für den Bediener.

Populäre Geometrien mit Gehrungsschnitt als Ungarisch- oder Französisch-Fischgrät erfordern zahlreiche Modifikationen z.B. an der Quer-Maschine. Wie lösen Sie das?

Schroeder: Die wichtigste Änderung an den Maschinen für Gehrungsschnitte ist der Antrieb der beiden Transportketten. Statt traditionell über eine gemeinsame Welle erfolgt der Antrieb über zwei einzelne Servomotoren mit elektronischer Kopplung (‚elektronische Welle‘). Technisch ist das heute keine echte Innovation. Darüber hinaus sind eine Vielzahl von weiteren Änderungen nötig. Zu nennen ist hierbei auch wieder die Bedienung. Gehrungsschnitte sind kritisch hinsichtlich der Genauigkeiten und deshalb müssen die Einstellungen durch den Bediener einfach und logisch nachvollziehbar sein.

Gehrungsschnitte im Durchlauf erfordern eine sehr hohe Grundgenauigkeit der Maschine, Winkelfehler müssen vermieden werden. Wie erreichen Sie diese Präzision – gehört sie zur Maschine oder erfordert sie besondere Komponenten wie spezielle Servoantriebe?

Schroeder: Beides. Zum einen muss die Grundgenauigkeit der Maschine natürlich sehr hoch genug sein. Ein normaler Doppelendprofiler für Möbelteile genügt dafür in der Regel nicht. Zum anderen sind dafür die Servomotoren bzw. deren Kopplung verantwortlich. Die Präzision der Kopplung stellt auch an die Hersteller der Servomotoren höchste Anforderungen. Beide Ketten müssen auch bei unterschiedlichen und schwankenden Lasten auf ±0,01mm synchron laufen. Wir haben das in Kooperation mit SEW Eurodrive sehr gut gelöst und nutzen die Möglichkeiten der elektronischen Kopplung inzwischen auch für andere Zwecke und Anwendungen.

Die Fragen stellte Peter Schäfer, Redaktionsleitung der HOB

Gebr. Schröder GmbH & Co. KG
http://www.gbr-schroeder.de

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