Befestigungstechnik

Alles sitzt, die Anlage läuft

Der sehr hohe Auftragsbestand von Häusern zu Festpreisen einerseits und volatile Materialpreise andererseits erfordern bei Fertighausherstellern hohe Effizienz und Prozesssicherheit in der Produktion. Deshalb sind bei SchwörerHaus, Hohenstein-Oberstetten, die Zulieferer sehr eng in die Planung und den kontinuierlichen Verbesserungsprozess in der Fertigung eingebunden - auch bei der Befestigungstechnik.
Bild: BeA GmbH

Neben einer sehr hohen Produkt- und Lieferqualität der Befestigungsmittel wird die technische Kompetenz bei der Entwicklung und Zulassung, der anlagenspezifischen Adaption der Kassettengeräte, aber auch bei der präventiven Wartung und der Versorgung mit Ersatzgeräten bei Reparaturen erwartet. „Wenn die Anlage störungsfrei läuft und jede Klammer und jeder Nagel sitzt, machen wir einen guten Job für unseren Kunden“, fasst Markus Greiner die Anforderung zusammen. Er ist Gebietsleiter bei der BeA GmbH und betreut SchwörerHaus und andere Fertighaushersteller in Baden-Württemberg.

Nachhaltige Holzmaterialien

SchwörerHaus, einer der Pioniere des Fertighausbaus in Deutschland, setzt als ein wesentliches Differenzierungsmerkmal auf den Aufbau und die verwendeten Materialien der Außenwand- und Deckenelemente. Die Elemente werden in Holztafelbauweise aus PEFC-zertifiziertem Holz- und Holzbaustoffen aus regionaler Forstwirtschaft gefertigt. Das Holz wird im eigenen Sägewerk verarbeitet und technisch getrocknet. Die Außenwände sind luftdicht, wärmebrückenoptimiert und verfügen über einen U-Wert bei einer Wand mit 32cm Stärke mit Putzfassade von 0,151W/m²K.

Bei der Außenwand werden auf dem Riegelwerk, ausgefacht mit mineralischer Wärmedämmung, im Fertigungsprozess eine diffusionsoffene Membran, die Massivbauplatte Cospan und bei einer Putzfassade die Putzträgerplatte befestigt. Dieser Aufbau und die Materialien bieten neben der hohen Dämmwirkung zudem einen guten Schall- und hohen Brandschutz.

Massivbauplatte aus Holz und Zement

Wesentliches Differenzierungsmerkmal beim Aufbau der Außenwand und der Deckenelemente ist die Massivbauplatte Cospan aus Holz und Zement. Diese wird im Schwörer-eigenen Werk Coswig hergestellt. Die spezifische Dichte (1.200kg/m³) und eine mitunter auftretende Inhomogenität stellen besondere Anforderungen für die zulassungskonforme und prozesssichere Befestigung dar.

Mit diesen Anforderungen ist SchwörerHaus an BeA bei der Planung der neuen Fertigungsanlage für Deckenelemente herangetreten. Um ein zuverlässiges Eintreiben und maximale Zugfestigkeit zu gewährleisten, wurde von BeA eine spezielle Klammer entwickelt. Zudem das passende BeA Autotec Kassettengerät spezifisch optimiert.

Spezielle Befestigungsklammern entwickelt

Der gegenüber herkömmlichen Klammern optimierte Winkel der Meißelspitze erhöht die Kerbwirkung und ermöglicht auch bei der hohen Materialdichte der Cospan-Verbundplatte das sichere Eindringen der Klammer. Die spezielle Harzbeschichtung der Klammer erleichtert das Eindringen in das Material und erhöht die Zugfestigkeit. Zudem wird die Klammer aus einem Stahl besonderer Güte gefertigt. Die Klammer, die sich nach zahlreichen Versuchen im eigenen Labor und Tests bei einer Materialprüfungsanstalt bewiesen hat, wurde auf der Anlage vor Ort getestet, um abschließend eine von BeA beantragte Zulassung zu erhalten. Um der steigenden Nachfrage nach Häusern in Modulbauweise, den sogenannten FlyingSpaces, gerecht zu werden und die Kapazität der Deckenfertigung zu erhöhen, baute SchwörerHaus eine 145x40m große Fertigungshalle in Oberstetten. Dort werden seit 2019 in einer 120m langen Fertigungsanlage gleichzeitig bis zu 20 Module in einem fließenden Prozess komplett gefertigt und mit einem Hallenkran auf Tieflader gehievt.

BeA Autotec

BeA Autotec steht seit über 40 Jahren für kundenspezifische Lösungen mit hohem Automatisierungsgrad im Fertigungsprozess. Gerät und Befestigungsmittel werden mit den Kunden gemeinsam definiert, am Stammsitz der BeA GmbH in Ahrensburg entwickelt und auch gefertigt. Der modulare Aufbau ermöglicht die kundenspezifische Konfiguration des Gerätes. Die Positionierung der BeA Autotec Geräte, der Magazinanschluss, die Befestigungsmittelkapazitäten und die Beladevorrichtungen orientieren sich am zur Verfügung stehenden Bauraum. Dabei fließt die Kompetenz als Systemanbieter ein, denn die Behrens Gruppe fertigt viele der über 50 verschiedenen Befestigungsmittel, die für BeA Autotec Geräte angeboten werden, selbst. Dies sichert den zuverlässigen Befestigungsprozess in der automatischen Fertigungsplanung.

5.500 Deckenelemente pro Jahr

Auf der benachbarten Fertigungslinie von Weinmann entstehen bis zu 5.500 Deckenelemente pro Jahr. Im Zwei-Schicht-Betrieb werden von fünf Mitarbeitern bis zu 25 Elemente am Tag gefertigt. Die Linie besteht aus den zwei Multifunktionsbrücken Weinmann Wallteq M-380 und fünf Montagetischen. Zwei davon sind als Schmetterlingswender ausgeführt, um die Elemente zu wenden. Zur Dämmung wird der Montagetisch an einen parallel postierten Arbeitstisch herangefahren, damit die Mitarbeiter von dort mit möglichst wenig Kraftaufwand die zuvor automatisch geschnittene mineralische Wärmedämmung in die noch offenen Gefache einlegen können. Mit halb automatischen Vakuumhebern werden auf dem nächsten Tisch die Platten zur Beplankung auf die Elemente gehoben.

Tock, tock, tock: Schnell und präzise setzen die drei BeA Autotec Kassettengeräte die Klammern BeA Type 200/55. An den Rändern werden die Klammern im Abstand von 100mm parallel, auf dem innen liegenden Ständerwerk im Abstand von 100mm versetzt gesetzt. Bis zu 1.000 Klammern werden pro Deckenelement eingetrieben. Gesteuert wird der Prozess von der Multifunktionsbrücke. Für den unterbrechungsfreien Prozess werden währenddessen die Magazine der BeA Autotec Kassettengeräte mit bis zu 1.600 Klammern neu beladen. Um bei unerwarteten Störungen die Stillstandzeit zu minimieren, hat BeA zusammen mit dem verantwortlichen Abteilungsleiter Aydin Sever und Produktionsleiter Bernhard Hepp ein Wartungs- und Servicekonzept erarbeitet. Bei einem Defekt wird das Kassettengerät ausgebaut und mit einem bereits vor Ort befindlichen Gerät ersetzt. Dazu sind lediglich zwei Schrauben zu lösen, die Druckluftleitung und das Steuerungskabel abzustecken.

Geräte überprüfen

Die Kassettengeräte, die weggeführten Druckluftgeräte auf einem Fahrchassis und die handgeführten Druckluftgeräte, die bei SchwörerHaus im Einsatz sind, werden entsprechend der Beanspruchung vier bis acht Mal pro Jahr präventiv geprüft.

Geräte mit Reparatur- und Wartungsbedarf werden in den sogenannten BeA EasyWay-Boxen gesammelt und zur Reparatur zu BeA gesendet. „Wir wollen, dass die Produktion möglichst unterbrechungsfrei läuft und brauchen deshalb Partner wie BeA, die Engagement und Knowhow einbringen“, betont Produktionsleiter Bernhard Hepp.

SchwörerHaus KG

Mit inzwischen rund 42.000 zufriedenen Kunden zählt die Firma SchwörerHaus KG zu den ersten Hausbauadressen in Deutschland und den angrenzenden Ländern. Insbesondere beim wohngesunden und Energie sparenden Bauen setzt das Familienunternehmen Standards. Im Hauptwerk in Hohenstein-Oberstetten werden seit Ende der 1960er Jahre bis heute hochwertige Einfamilien-, Doppel- und Mehrfamilienhäuser in Holztafelbauweise sowie mehrgeschossige Wohnhäuser und Hotels in der sogenannten Schwörer Hybridbauweise geplant, individuell bemustert und produziert. Am Firmensitz in Oberstetten sind außerdem die Bereiche SchwörerHolz mit eigenem Sägewerk und der Herstellung von veredelten Holzprodukten sowie ein Biomasse-Heizkraftwerk mit 9,2 Megawatt installierter elektrischer Leistung und 19,6 Megawatt thermischer Leistung angesiedelt. Besonders hervorzuheben ist der ökologische Produktionskreislauf, vom Baumstamm zum Holz-Fertighaus, der auf eine ressourcenschonende, umwelt- und klimafreundliche Wertschöpfungskette setzt. Dafür wurde das Unternehmen zuletzt Ende 2020 mit dem Umweltpreis des Landes Baden-Württemberg ausgezeichnet.

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