Bild: Pilz
Spanplattenproduktion sicher im Blick

Das österreichische Unternehmen Fritz Egger GmbH & Co. OG Holzwerkstoffe gibt Holz eine neue Form: Der Hersteller von Span-, MDF- und OSB-Platten produziert am Standort Wörgl Dünnspanplatten. Mit drei Kalanderanlagen betreibt Egger hier das weltweit größte Dünnspanplattenwerk.


Im Zuge der laufenden Modernisierung nehmen der Automatisierungsgrad der Produktion und der Anspruch an die Sicherheit zu. Dabei erlauben die räumlichen Gegebenheiten nur schutzzaunlose Lösungen. Zur Absicherung einer Roboterapplikation kommt deshalb das dreidimensionale Kamerasystem Safetyeye des Automatisierungsexperten Pilz zum Einsatz.


Seit den 1950er-Jahren werden Spanplatten als Ersatz für Massivholzbretter verwendet. Anfänglich wurden sie vor allem furniert und im Möbelbau eingesetzt, mittlerweile finden die Platten für unterschiedlichste Bereiche Anwendung – vom konstruktiven Holzbau bis zum dekorativen Möbel- und Innenausbau. In Wörgl produzieren 180 Mitarbeiter jährlich rund 140000 m³ Dünnspanplatten, von denen 1,4 Millionen m² beschichtet sind. Absatz finden die Platten aus der österreichischen Produktion von Egger überwiegend im Ausland: Über 90 Prozent der Produkte werden exportiert.

 

Dünnspanplatten im Kalanderverfahren


Am Standort Wörgl werden Dünnspanplatten mit einer Stärke zwischen 1,8 und 8 mm im Kalanderverfahren als Endlosplatten produziert. Dafür wird Holz zerkleinert, fraktioniert und getrocknet. Das Zerkleinerungsgut gelangt dann über Siebmaschinen, Schwebesichter und pneumatische Förderer zur Spanplattenpresse. Das für Deck- und Mittelschicht in zwei verschiedenen Fraktionen vorliegende Holz wird mit Harzen gemischt und zu einem Spänekuchen gestreut. Anschließend wird die Masse auf einem Stahlband und einer Kalanderwalze verdichtet. Per Hitze und Druck entsteht eine Rohplatte, die dann mit einem zwei Meter breiten Schleifband auf Dicke geschliffen und schließlich gemäß Kundenwunsch zugeschnitten wird. Nach dem Formatzuschnitt können die Dünnspanplatten gewendet werden, um sie dann nach vorgegebenen Stapelbildern automatisch zu stapeln und zu verpacken.

 

Laufende Modernisierung sichert Qualität


Marco Unterberger, Teamleiter Automatisierung am Standort Wörgl, berichtet: „Wir haben ein Output von circa acht bis zehn Meter Dünnspanplatte pro Minute mit vielfältigem Formatspektrum. Dabei werden die flexiblen Platten mit bis zu 1900 m Länge praktisch endlos auf Rollen aufgewickelt. Dieses Anforderungsprofil automatisch ablaufen zu lassen, und das auch noch auf kleinem Raum, war unsere größte Herausforderung.“ Grund für die kontinuierliche Verbesserung aller Leistungen und Tätigkeiten ist die konsequente Qualitätsorientierung bei Egger. So wird sichergestellt, dass Vorschriften über die gesetzlichen Vorgaben hinaus konsequent umgesetzt werden. Die Anlagen in der Produktion werden nicht nur regelmäßig gewartet, sondern auch laufend modernisiert und erweitert. Unterberger: „Die gesamte Steuerungstechnik, Visualisierungssysteme sowie die Schaffung von Datenbanken stehen bei einer zunehmenden Automatisierung im Fokus.“

 

Erfolgreiche Mensch-Roboter-Kollaboration


Im Bereich der physisch anspruchsvollen, monoton verlaufenden Abstapelung erleichtert ein Roboter die Arbeit in Wörgl. Mit einem Sauggreifer werden hier die fertigen Platten aufgenommen und auf bereitstehende Paletten gehoben. Eine Dünnspanplatte mit gängigem Format wiegt im Durchschnitt zwischen 50 und 60 kg. Früher mussten sich die Arbeiter, die für das Umschichten der Platten zuständig waren, bei dieser kräfteraubenden Tätigkeit alle 40 Minuten abwechseln. Mit Blick auf die Zuverlässigkeit des neuen ,Kollegen‘ war bei den Mitarbeitern zu Beginn noch etwas Skepsis zu spüren, mittlerweile funktioniert das Mensch-Maschine-Zusammenspiel bestens. Damit es in diesem Arbeitsbereich zu keinen gefährlichen Zwischenfällen kommt, musste ein Sicherheitssystem entwickelt werden, das eine entsprechende Schutzraumüberwachung bietet.


Dabei galt es jedoch, besondere Herausforderungen zu lösen, berichtet Unterberger: „Aufgrund der örtlichen Gegebenheiten kam weder eine Umzäunung des Roboters noch der Einbau von Lichtgittern oder Scannern infrage. Somit musste nach einer anderen, unkomplizierten, aber effektiven Lösung gesucht werden.“ Egger kannte Safetyeye bereits, das dreidimensionale Kamerasystem von Pilz. Gemeinsam mit Pilz nahm das Unternehmen das Einsatzgebiet und Anforderungsprofil auf, erstellte eine Risikoanalyse und wies das Gefahrenpotenzial konkret aus. „Der mitgelieferte Lösungsansatz erlaubte eine rasche Realisierung“, so der Teamleiter weiter.

 

Sichere 3-D-Überwachung mit dem Safetyeye


Die Herausforderung für Egger ist, für eine sichere Zusammenarbeit von Mensch und Maschine im Bereich der Abstapelanlage zu sorgen – ohne, dass bauliche Veränderungen möglich waren. Das dreidimensionale, sichere Kamerasystem Safetyeye von Pilz kann hier punkten. Hardwareseitig mutet es wie ein kleines UFO an. An der Decke montiert, nehmen drei integrierte Kameras die gesamte Anlage ins Visier. Schutzzäune und andere Einrichtungen am Boden entfallen. Safetyeye überwacht den dreidimensionalen Raum mittels intelligenter Sensorik lückenlos von oben. Das System ist leicht zu installieren und einfach zu konfigurieren. Ein Editor führt Schritt für Schritt durch die Konfiguration.


Mit dem Safetyeye Configurator werden über oder um identifizierte Gefahrenbereiche ganz einfach bis zu 50 virtuelle Warn- und Schutzräume angelegt. Diese werden mit konkreten Aktionen und Handlungsanweisungen für unterschiedliche Gefahrensituationen verknüpft. Der Eingriff in einen angelegten Warnbereich (gelb) stellt für den Bediener noch keine Gefahr dar. Eine Warnlampe und/oder ein akustisches Signal weisen jedoch darauf hin, dass er sich gerade einem sicherheitsrelevanten Bereich nähert. So kann der Bediener sein Verhalten anpassen, während die Maschine weiter arbeitet. Erst wenn Safetyeye die Verletzung einer als rot gekennzeichneten Schutzzone registriert, löst die Sicherheitssoftware eine darauf abgestimmte sicherheitsrelevante Aktion aus: Die Anlage oder ein Anlagenteil stoppt, der Antrieb fährt in einen reduzierten, gefahrlosen Modus, gleichzeitig leuchtet eine rote Warnlampe auf und ein Warnsignal ertönt.

 

Visualisierung in Echtzeit


Ein weiterer Vorteil ist, dass die Abstapelanlage mittels Live-Video über Smartphone oder Tablet überwacht werden kann. „Die Visualisierung in Echtzeit ist eine tolle Sache. Anhand der Leuchtmeldeeinheit, die je nach Status grün, gelb oder rot leuchtet, sieht man gleich, ob etwas passiert ist. Sobald der Gefahrenraum wieder frei ist und die angezeigte Verletzung vor Ort quittiert wird, sind keine weiteren Maßnahmen nötig. Die Maschine läuft wieder an, und es geht weiter“, ist Unterberger von der Handhabung überzeugt. „Wir haben hier mit Safetyeye ein Top-Produkt im Einsatz“, ist er überzeugt „Wir können uns gut vorstellen, auch in Zukunft Pilz als Partner zu haben. Safetyeye punktet, und zwar nicht nur mit Produktqualität und Innovation, sondern auch mit der Kompetenz und Serviceleistung des Herstellers.“


www.pilz.com

 

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