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HOB im Gespräch mit ...

Wolfgang Hormuth,

Geschäftsbereichsleiter Industrieklebstoffe
Kleiberit

 

 

Atemag lebt Industrie 4.0

 

Auf der Holz-Handwerk in Nürnberg war der Messeauftritt von Atemag ganz auf das System Atemag Control 4.0 ausgerichtet. Live-Schaltungen zu verschiedenen Anwendern wiesen den Entwicklungsstand des Systems nach, mit dem sich Zustandsgrößen von Aggregaten ermitteln und auswerten lassen. Zu den aktuellen Entwicklungen des Chips sprach die HOB mit Johannes Schmidt, Leiter Entwicklung und Konstruktion.

 

Herr Schmidt, Atemag Control 4.0 ist heute ein sicher funktionierendes System, das zugleich einer kontinuierlichen Optimierung unterliegt. Was gibt es Neues zum Chip zu berichten?


Johannes Schmidt: Derzeit baut Atemag das Standardrepertoire an Aggregaten so auf, dass Atemag Control 4.0 dem Kunden nur noch zugeschickt werden muss und er den Chip einfach auf sein Produkt aufschrauben kann. Nach und nach können so alle neuen, katalogmäßig geführten Aggregate mit dem Chip ausgerüstet werden. Fragt ein Kunde ein Sonderaggregat an, wird es bereits bei der Konstruktion so ausgeführt, dass sich der Chip montieren lässt. Ältere Aggregate, die ein Kunde im Einsatz hat, müssen nachgearbeitet werden.

 

Gibt es weitere Neuigkeiten bei der Hard- und Software?


Die Messtechnik wurde in den letzten Monaten nicht verändert. Bei der Software passen wir derzeit die Art und Weise an, wie die Messwerte ausgewertet werden. Künftig soll der Chip so programmiert werden, dass er automatisch einen Bearbeitungskorridor festlegt, in dem sich das Aggregat idealerweise bewegt. Indem bekannt ist, wann das Aggregat im grünen Bereich arbeitet, kann sich der Anwender an die obere Leistungsgrenze herantasten und die Produktivität steigern. Dieser Bearbeitungskorridor wird jetzt erstellt und implementiert.

 

Hat sich bei der Zugänglichkeit der Daten etwas verändert?


Inzwischen gibt es drei Wege, die Daten des Chips auszulesen. Der eine nutzt die App, mit der wir die Daten einsehen und analysieren können. Der zweite nutzt eine kleine Baugruppe, einen sogenannten Kollektor, der sich mit dem Internet verbinden lässt. Dabei werden die Daten über Bluetooth abgefangen und per WLAN an eine Cloud gesendet. Neu ist hier die Cloud Thingsboard, für deren Nutzung der User unabhängig von der Aggregateanzahl einen jährlichen Pauschalbetrag von 60 Euro zahlt. Mit dieser Lösung sind wir in der Lage, einen deutlich größeren Datenpool zu speichern und auszuwerten. Zugleich kann sich der Anwender von überall auf der Welt auf sein Aggregat schalten. Dafür nutzt er einen passwortgeschützten Login, mit dem nur er Zugriff auf die Daten hat – außer, wir werden autorisiert. So sind die Anwenderdaten absolut sicher. Der dritte Weg ist das Senden der Daten an die Maschine, die dann mit diesen Daten arbeitet. Auch das ist ein kontinuierlicher Entwicklungsprozess, in dem wir mit den Maschinenherstellern Schritt für Schritt weiterkommen.

 

In welchem Umfang wird Control 4.0 mittlerweile im Markt eingesetzt?


Derzeit haben wir weltweit eine dreistellige Zahl an Aggregaten mit dem Chip im Einsatz. Hier werten wir für verschiedene Anwender die Daten aus, andere wiederum behalten hier die Hoheit und analysieren die Daten selbst. Alle Anwender jedoch profitieren von vier Hauptvorteilen. Das ist zum einen die Zustandsanalyse des Aggregates, bei dem der Auslieferungszustand permanent mit dem Istzustand verglichen wird. Weil das Aggregat dabei beim Anwender analysiert wird, resultieren für ihn daraus verschiedene Kosten-, Zeit- und Handhabungsvorteile. Der zweite Vorteil ergibt sich aus der integrierten Uhr, mit der die tatsächliche Laufzeit des Aggregates erfasst wird. Damit basieren Empfehlungen zur Wartung, zum Beispiel zum Ölwechsel, auf realen Einsatzzeiten. Ein dritter Punkt ist, dass sich auch der Verschleiß des Aggregates aus dem Vergleich mit dem Auslieferungszustand ermitteln lässt. Schließlich profitiert der Anwender von der Leistungssteigerung des Aggregates, die nach meiner Einschätzung das Hauptargument für das System ist. Künftig wird es hier möglich sein, über den Bearbeitungskorridor sicher an die obere Leistungsgrenze zu fahren.

 

Können Sie ein Beispiel für die Anwendung von Atemag Control 4.0 nennen?


Die Betz Fensterbau GmbH in Auhausen bei Heidenheim ist ein solches Beispiel. Hier läuft auf einer Conturex von Weinig, mit der Holz- und Holz-Alu-Fenster sowie Türen produziert werden, seit zwei Jahren unser neues Bohraggregat Hori Pro. Zu Beginn wurde Atemag Control 4.0 dafür genutzt, das Aggegat zur Serientauglichkeit zu führen. Außerdem ist für den Anwender natürlich ein störungsfreier Prozess sehr wichtig. Diese Prozesssicherheit haben wir mit Control 4.0 umgesetzt. Im Zweischichtsystem überwacht das System heute den Betriebsablauf des Aggregates, um die Produktion zu optimieren.

 

Neben der Kundengruppe, die mit Control 4.0 die Prozessdaten der Aggregate analysiert, gibt es die Gruppe, die diese Daten für die Maschinensteuerung nutzen will. Wie ist hier der Stand?


Auf der Holz-Handwerk in Nürnberg wurde das System von drei großen Maschinenherstellern eingesetzt. Wir gehen also auch an dieser Stelle in die Breite. Bis sich die Maschinen über das System automatisiert steuern lassen, müssen die Maschinenhersteller noch verschiedene Prozessstufen durchlaufen. Insbesondere muss der einzelne Hersteller seine Steuerungssoftware so weit bringen, dass sie die Signale des Chips empfangen und verarbeiten kann. Der erste Schritt, das Empfangen der Signale, wurde bereits umgesetzt. Nun geht es darum, dass die Maschinenhersteller eine Softwareoberfläche schaffen, in der die Daten implementiert sind. Einer dieser Maschinenhersteller hat dies schon realisiert, das heißt das Maschinenmonitoring ist in der App verankert. Für alle Hersteller steht die Aufgabe an, die Messdaten und Auswertegrößen in Steuergrößen umzuwandeln und für die Maschinensteuerung nutzbar zu machen.

 

Bei der Umsetzung dieser Ansteuerung arbeitet Atemag eng mit den Maschinenherstellern zusammen. Welche konkreten Schritte stehen an?


Versuche, um es kurz zu sagen. Und zwar eine ganze Reihe, die wir gemeinsam mit den Maschinenherstellern durchführen. Dabei beginnen wir mit Grundfunktionalitäten wie der Drehzahl und steigern dann zunehmend die Komplexität. So wollen wir der Vielschichtigkeit und Individualität der einzelnen Bearbeitungsprozesse gerecht werden und dem Anwender die gewünschten Leistungssteigerungen ermöglichen.


www.atemag.de

 

 

 

 

 

 

 

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