Bild: real Innenausbau
Möbel variabel aufbauen

Mit einer breit angelegten Modernisierung der Fertigung stellt sich real Innenausbau in Külsheim derzeit zukunftssicher auf. Wichtige Bausteine bei den Fertigungsmitteln sind hierbei Solidworks und Swood von DPS Software. Mit ihnen wurde ein neuer Arbeitsfluss etabliert, der auf die schnellere Fertigung mit höherer Effizienz zielt.


Dass der Redakteur einer Fachzeitschrift einen Anwender zweimal besucht, ist eher selten der Fall. Erst recht, wenn es um das gleiche Objekt der Betrachtung geht. Die real Innenausbau AG ist ein solcher Glücksfall: Vor rund drei Jahren konnte die HOB den Innenausbauer am Stammsatz in Külsheim besuchen (HOB 11/2015). Der Grundtenor damals: real hat sich auf den Weg begeben, eine durchgängige Softwarearchitektur zu installieren und parallel dazu den Maschinenpark neu aufzustellen. Wichtige Bausteine der Softwarekette waren schon damals Solidworks und Swood – die Branchenlösung für die Inneneinrichtung und Möbelfertigung von DPS Software. An dieser Konstellation hat sich bis heute nichts geändert – das hard- und softwaretechnische Umfeld dafür umso mehr. Die Frage ist also: Wie spielen die verschiedenen Fertigungskomponenten einschließlich Solidworks und Swood aktuell ineinander? Insbesondere auch die Prozesse in Konstruktion und Arbeitsvorbereitung bis an die Maschine, die mithilfe von DPS konzipiert und angepasst wurden.

 

Hardware, Software, Mitarbeiter


Konstant geblieben ist bei all den Umwälzungen bis heute eines, das Produktionsziel von real: Der Innenausbauer bewegt sich konsequent in Richtung Kleinserienfertigung von 1 bis 200 Stück, die in einer Mischung aus auftragsbezogener Produktion und Fertigung auf Lager umgesetzt wird. Massiv verändert haben sich dagegen die Werkzeuge, die man hierfür in Külsheim einsetzt. real fertigt inzwischen mit einem Maschinenpark, der in seinen Eckpfeilern komplett neu aufgestellt wurde. Biesse-lastig ausgerüstet, arbeitet das Unternehmen heute mit einem Flächenlager Winstore 3D K1, verknüpft mit einer Nestingmaschine Rover B und einer Plattensäge Selco WNT 6. Hinzugekommen sind außerdem eine zweite externe Plattensäge, ein Kleinbohrzentrum Brema Eko 2.1 und ein Fünfachsbearbeitungszentrum mit Kantenbearbeitung Rover B. Neu geplant, umstrukturiert und vereinheitlicht wurde nicht zuletzt der Bankraum für die Endmontage.


In Gleichlauf zur Hardware wurde in Külsheim auch die Software nachdrücklich aktualisiert. Zu den neuen Tools gehört die Produktionssteuerungssoftware Ardis, die zusammen mit den Biesse-Maschinen in Betrieb genommen wurde. Außerdem wurde die Entscheidung für ein neues CAM-System getroffen, die vor drei Jahren noch ausstand: Heute arbeitet real mit Swood Cam von DPS Software – eine Konstellation, die man an erster Stelle mit der Vollintegration des CAM-Systems in Solidworks begründet. Probleme seien so nicht zu erwarten, heißt es beim Innenausbauer. Abgerundet wird die Architektur vom ERP-System Borm, das bereits vor drei Jahren im Einsatz war.


Wie die Fertigungsmittel hat real auch die Arbeitsstrukturen an Schaltpunkten neu justiert. An erster Stelle ist hier das Team Industrial Engineering zu nennen – eine neu geschaffene Abteilung, in der Spezialisten aus Entwicklung, Konstruktion und Produktion zusammengefasst wurden. Der Hintergrund: Im Tagesgeschäft wäre es unmöglich gewesen, den Arbeitsfluss rund um Ardis, Borm und Solidworks/Swood konsequent weiterzuentwickeln. Um ein effizientes Team zu formen, wurden daher Mitarbeiter aus ihrem Tagesgeschäft herausgelöst, sodass heute Ingo Beierlein und Michael Schwarz für die Arbeit mit Solidworks und Swood zuständig sind, während Michael Gräter den CAM-Bereich betreut. Integriert wurden in die Abteilung zudem zwei Mitarbeiter, die die Pflege des ERP-Systems verantworten.

 

PS auf die Straße bekommen


Mit dem Maschinenpark, der Softwarearchitektur und den neuen Arbeitsstrukturen hat sich real einen Schlüssel für die industriell orientierte Produktion geschaffen. Die Ziele, die dahinterstecken, sind rasch formuliert: „Mit weniger Personal in gleichbleibend hoher Qualität schneller produzieren“, bringt es Uwe Rimmler, Leiter Engineering/Produktion, auf den Punkt „Um die PS auf die Straße zu bekommen, müssen wir dem Werkstück gleich am Anfang der Fertigung Intelligenz mitgeben. So werden die Mitarbeiter von bestimmten Tätigkeiten entlastet und die Produktivität gesteigert. Zugleich sind wir aufgefordert, unsere Mitarbeiter in der neuen Technik und den neuen Prozessen intensiv zu schulen.“ Bei all dem sei real auf einem guten Weg. 70 Prozent der Aufträge würden inzwischen mit dem neuen Arbeitsfluss abgewickelt – egal, ob Serien- oder Sonderfertigung. „Aufträge von Bestandskunden, für die 2-D-Daten vorliegen, führen wir hin und wieder in 2-D aus. Diese Aufträge laufen pragmatisch im alten Fluss durch, was durchaus effektiv ist.“ Um die neue Arbeitsweise noch umfassender durchzusetzen, ist zwischen der Produktionssteuerungssoftware und den Maschinen das ein oder andere Schnittstellenproblem zu lösen. Außerdem müssen in der Produktion verschiedene organisatorische Fragen beantwortet werden. Wie sind die Pufferplätze zu organisieren? Wo ist die Bereitstellung? Wer hat die Bring- und wer die Holschuld? Indem man das Leitstandsystem in Borm, das die Aufträge durch die Produktion steuert, mit den erforderlichen Daten anreichert, sollen diese Fragen beantwortet und die Fertigung leitstandfähig gemacht werden.

 

Neuer Arbeitsfluss


Die Auftragsbearbeitung ist heute bei real klar strukturiert. Der Produktmanager oder Projektleiter, der mit dem Architekten oder Kunden neue Projekte vor Ort bespricht, reicht bei Auftragserteilung die Vorgaben an die Konstruktion oder das Team Industrial Engineering weiter. Beierlein oder Schwarz erstellen dann mit Solidworks und Swood ein 3-D-Modell und eine Fertigungszeichnung, wobei sie die Konstruktion je nach Auftrag neu aufbauen oder bei Produkten mit Seriencharakter vorhandene Zeichnungen nutzen. „In das Füllen und Pflegen der Bibliothek stecken wir viel Arbeit, sodass wir bei Wiederholprojekten ganze Konstruktionen oder einzelne Module einsetzen können“, bekräftigt Beierlein. „Zugleich bauen wir die Bibliothek kunden- und projektspezifisch auf.“ Konstruiert werde materialunabhängig, sodass sich das Material im nächsten Schritt flexibel in die Konstruktion ziehen lasse. „Wird eine Konstruktion modifiziert, ändern sich nicht nur automatisch die Maße, auch Beschläge, die zusätzlich nötig sind, werden hinzugefügt“, betont Beierlein.


Bei den Beschlägen, die ebenfalls akribisch in die Bibliothek eingepflegt würden, hätte man sogar die Lagerbestände verringern können. Einen weiteren Aspekt hebt Schwarz als besonders wichtig hervor: „Früher hatten wir im 2-D des Öfteren Kopierfehler, bei Änderungen einer Konstruktion zum Beispiel. Heute werden Möbel nicht mehr aus alten Projekten kopiert, sondern aus der Bibliothek generiert. So arbeiten wir immer mit aktuellen, fehlerfreien Standards.“ Konrad Nixdorf, Account Manager bei DPS Software, ergänzt: „Das eingesetzte Produktdatenmanagementsystem Solidworks PDM kennzeichnet dabei Vorgänge eineindeutig und stellt sicher, dass immer mit der neuesten Variante gearbeitet wird.“ Schreibrechte für die Bibliothek hat ohnehin nur das Team Industrial Engineering, für die Konstruktion ist sie schreibgeschützt.

 

Verantwortungsvolle Aufgaben


Wie geht es nach Erstellung des 3-D-Modells und der Fertigungszeichnung danach weiter? Erst mit der Freigabe durch den Projektleiter, dann mit der Prüfung der Möbel auf Vollständigkeit und Fertigungsgerechtigkeit der Daten durch die IE-Abteilung. Im Anschluss löst die Abteilung die XML-Datei aus, die über den Freigabeprozess automatisch als Stückliste generiert wird. Schließlich wird die XML-Datei in Borm eingelesen. „Daraus resultiert für uns ein großer Vorteil“, betont Gräter. „Die Daten, die bei 2-D-Plänen früher händisch in Borm übertragen werden mussten, werden mit dem 3-D-Modell jetzt automatisch mitgegeben.“ Der CAM-Spezialist weist hier noch auf eine weitere Aufgabe seiner Abteilung hin: „Wir erstellen, prüfen und übergeben nicht nur die XML-Datei für jedes Möbel, wir tun dies auch mit den CAM-Daten. Ausgefallene Bauteile programmieren wir in Swood Cam auch von Hand.“ Warum? Ein Konstrukteur könne nicht in allen Fällen wissen, wie ein Teil optimal zu fräsen sei, welche Möglichkeiten eine Maschine habe und wie sich diese ausschöpfen ließen.


„Hier kommen wir ins Spiel und führen entsprechende Optimierungen aus“, so Gräter. „Danach gibt es wieder den Freigabeprozess für Ardis. Das Programm wird ausgelesen, dann holt es sich Ardis.“ Gerade in der Fünfachsbearbeitung wäre auch künftig mit Sonderfällen zu rechnen, die sich nicht mit Ardis abdecken ließen. In solchen Fällen gehe das CAM-Programm direkt von Swood auf die Maschine. „Wir haben also die Möglichkeit, in Swood Cam ein Programm zu generieren und direkt in die Fertigung zu geben“, berichtet Gräter weiter. Bei dem üblichen Weg liest die AV die XML-Datei in das ERP-System ein, prüft hier das Material und übergibt dann die Daten an die Fertigung. Von Ardis wird schließlich das Material an die Maschinen verteilt und der Durchlauf durch die Fertigung gesteuert.

 

Auf gutem Weg


Eine Konstruktion in 3-D aufzubauen, ist aufwendiger als in 2-D, schätzt Beierlein abschließend ein: „Der Konstrukteur muss ihr mehr Informationen mitgeben. Diese Informationen bleiben jedoch im Prozess erhalten, was sich in der weiteren Fertigungskette auszahlt.“ Genau der Punkt also, den Produktionsleiter Rimmler betont hatte: Dem Werkstück wird zu Beginn der Fertigung Intelligenz mitgegeben, der Mitarbeiter von Tätigkeiten entlastet und die Produktivität gesteigert. Um hier kontinuierlich voranzukommen, ist es Aufgabe der nächsten Monate, die Bauteile weiter zu individualisieren. Zugleich müssen die Schnittstellen zwischen Ardis und den Maschinen so abgestimmt werden, dass jede Bearbeitung auf der Maschine erscheint. Auch hier sei man auf einem sehr guten Weg.


www.dps-software.de


www.real-group.com

 

 

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