Stöckli Ski sind ein Begriff. Man sieht diese Ski regelmäßig bei erfolgreichen Skisportlern, die ihre ‚Bretter‘ lächelnd in die Kamera halten, und natürlich auch bei Freizeitsportlern sorgen diese Ski für den wichtigen Fahrspaß. Sowohl Profis als auch Amateure verlassen sich auf die Premium Ski ‚Made in Switzerland‘.
Seit 1935 kombiniert Stöckli die eigene Freude am Skifahren mit Handwerkskunst. Heute fertigt die Schweizer Skimanufaktur mit 50 Mitarbeitern über 50.000 Paar Ski jährlich und ist seit über 60 Jahren eines der innovativsten Unternehmen der Branche.
In den letzten Jahren erreichte die Fertigung immer wieder die Kapazitätsgrenze. Eine Produktionserweiterung sollte Kapazitäten für das Wachstum der nächsten Jahre schaffen und Stöckli begann im Jahr 2016 mit konkreten Planungen.
Stöckli erweiterte die Produktion
Mehr Produktionsfläche, ein erweiterter Maschinenpark und eine energieeffiziente Absaug- und Entsorgungslösung sollten am Produktionsstandort in Malters Entlastung schaffen.
Mit Höcker Polytechnik aus dem schweizerischen Rothenburg holte Stöckli einen leistungsstarken Partner ins Team. Die Höcker Experten entwarfen für Stöckli eine sortenreine Absauglösung, die aus Produktions-„Abfällen“ begehrte Recyclingwertstoffe macht und den Energieeinsatz minimiert.
Daniel Fankhauser, Projektleiter der Höcker Polytechnik, dazu: „Mit Stöckli zusammen ein zukunftssicheres Konzept zu entwickeln, war für uns ein besonders interessantes Projekt. Nicht nur da mir, wie vielen Schweizern, der Skisport eine Herzensangelegenheit ist; auch deshalb, weil Stöckli mit ihrer modernen Fertigung und den Materialtechnologien zu den Branchenführern gehört. Wir konnten Filter- und Steuerungstechnik, Rohrführung und Austragung perfekt auf die Arbeitsabläufe des Unternehmens abstimmen. Auch die eher eigenwilligen Kunststoffmaterialien werden nun zuverlässig abgesaugt. Es ist ein gelungenes Projekt, bei dem wir während aller Planungsphasen den Teamspirit des Skisports spürten.“
Aluminium, Kunststoff und Holz werden getrennt verarbeitet
Höckers schallisolierte MultiStar Filteranlage bildet das Herzstück des Absaugsystems. Da Aluminium, Kunststoff und Holz getrennt entsorgt werden müssen, wurde das Filterhaus in drei getrennte Zonen separiert und das Filtermaterial jeweils auf die Eigenschaften des abgesaugten Materials abgestimmt. Der Spülluftfilter hat insgesamt 425 m2 Filterfläche, und drei Zellenradschleusen sorgen für den Materialaustrag. Im oberen Teil des Filterhauses erzeugen drei frequenzgeregelte, energiesparende 22kW (IE3) Ventilatoren den Unterdruck für die drei Absaugkreisläufe.
Energieeffiziente Absaugung senkt Stromkosten
Überwacht und gesteuert wird das gesamte System durch ein ASI-Bus gestütztes Steuerungsnetzwerk. Jede der 18 Maschinen ist mit automatischen Schiebern versehen, die beim Einschalten der Maschine die Ventilationsleistung mittels Frequenzregler um einen definierten Wert erhöht und natürlich auch beim Ausschalten wieder senkt. So wird jedes Watt Ventilationsleistung gezielt eingesetzt.
Die Anlagensteuerung arbeitet vollautomatisch, und das leicht bedienbare Operatorpanel liefert dem Anwender die wichtigen Anlageninfos leicht verständlich und visualisiert. Einige der Anlagenparameter können hier natürlich auch ganz einfach manuell konfiguriert werden.
Diese Kombination aus intelligenter Steuerungstechnik mit energieeffizienten Motoren reduziert den Energieverbrauch und schont damit Ressourcen und Betriebskosten.
Vorteil Energieeffizienz und Wärmerückgewinnung
Auch die wertvolle Wärmeenergie in der abgesaugten Luft bleibt erhalten. Der extrem niedrige Reststaubgehalt in der Rückluft <0,1mg/m³ (H3) ermöglicht eine Rückführung der gefilterten Luft in die Produktionsräume. Die ordnungsgemäße Funktion wird durch einen Reststaubwächter automatisch kontrolliert.
Die Kombination aus intelligenter Steuerungstechnik, energieeffizienten Komponenten und Motoren mit dem Wärmerückgewinnungssystem reduziert die Energiekosten spürbar. Eine neue Absauganlage kann sich so innerhalb weniger Jahre amortisieren.
Auch das Handling der Aluminium-, Kunststoff- und Holzreste erfolgt weitgehend automatisiert. Die drei Hochleistungsmaschinen (CNC-Fräsen, Breitbandschleifer) verfügen jeweils über Sortenwahlschalter, so dass dort problemlos wechselnde Materialien bearbeitet werden können. An den 15 anderen Maschinen wird jeweils materialgebunden gearbeitet. Die abgesaugten Aluminium- und Kunststoffreste werden jeweils über eine Zellenradschleuse aus dem Filter ausgetragen und über Transportleitungen zu den Containern transportiert. Zwei kleine Ventilatoren sorgen für den benötigten Unterdruck. Moderne Ski sind Hightechprodukte mit einem hohen Kunststoff- und Metallanteil, so dass die wenigen Holzreste einfach in BigBags gesammelt werden können. Diese strikte Sortentrennung erhöht Dank sortenreiner Materialqualität die Recyclingerlöse.
Seit 2017 wird nun in der neuen Produktion gearbeitet und Stephan Renggli, Leiter Skientwicklung/Betriebsunterhalt bei Stöckli Ski, ist auch nach dreijährigem Praxiseinsatz immer noch begeistert: „Der Ausbau unserer Produktion war für uns ein zukunftsweisender Schritt. Die lästigen Kapazitätsbeschränkungen sind endlich gefallen und wir haben nun alle Möglichkeiten, unsere Position am Markt weiter auszubauen. Die Ideen gehen uns sicher nicht aus und wir haben nun optimale Arbeitsbedingungen. Höcker Polytechnik hat uns bei diesem Projekt begleitet und es war eine angenehme Zusammenarbeit. Das Höcker-System arbeitet zuverlässig, die Energiekosten sind so niedrig, wie im Vorfeld kalkuliert, und das Montageteam installierte die neue Absaugung schnell und professionell.“
