Holz ist nachhaltig und nach wie vor im Trend. Davon profitiert auch die vonrickenbach.swiss ag, die Thomas von Rickenbach in der vierten Generation führt. 1910 gründete sein Urgroßvater die Schreinerei, in der er Möbel und Innenausbauten fertigte und verkaufte. Mit dem ersten Generationswechsel entwickelte sich das Unternehmen allmählich weg vom reinen Endkundengeschäft zum Zulieferer für die Möbelindustrie. Paul von Rickenbach, Enkel des Firmengründers, verstärkte den Fokus auf die Fertigung von Massivholzkomponenten wie Stuhllehnen, Möbelfüße und Tischplatten für Möbelbauer. Mit der Investition in ein 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentrum konnte die Schreinerei ab 1994 auch schwierigere dreidimensionale Formen fertigen. Paul von Rickenbach hob sich damit von seinen Marktbegleitern ab, was ihn über die Landesgrenze hinaus erfolgreich machte.
„Nicht ganz klassische Schreinerei“
Die Finanzkrise im Jahr 2007 erschütterte das Familienunternehmen zunächst und gab schließlich den Impuls, sich vom reinen Zuliefererbetrieb für die Möbelindustrie zu einem Partner für verschiedene Branchen zu entwickeln. Heute berät und beliefert vonrickenbach.swiss zusätzlich Firmen und Anwender wie Schreinereien, Apotheken, Designer, Industriekunden, Instrumentenbauer oder Verpackungstechniker. Es unterstützt seine Kunden beim Produktentstehungsprozess – von der Konzeption bis zur Serienreife. Treu geblieben ist sich die „nicht ganz klassische Schreinerei“, wie Thomas von Rickenbach sein Unternehmen nennt, beim Werkstoff und fertigt ausschließlich Produkte aus Massivholz.
Zusätzliche Manpower bei hohen Lasten
„Unsere Rohlinge wiegen je nach Dimension zwischen zehn und 150 Kilogramm. Am häufigsten verarbeiten wir jedoch Holzplatten, die rund 30 Kilogramm auf die Waage bringen“, erklärt Thomas von Rickenbach. Für den Bediener der 5-Achs-CNC-Maschine bedeutete das eine hohe körperliche Belastung. „Der Mitarbeiter, der die Arbeit täglich verrichtet, klagte vor allem über starke Rückenschmerzen“, erinnert sich der Geschäftsführer. Die Folgen: Arbeitsausfälle und notwendige Physiotherapien. Hinzu kam, dass das Heben schwerer Platten einen zweiten Helfer erforderte. „Dadurch wurde der Arbeitsfluss an anderer Stelle unterbrochen. Aus heutiger Sicht ein völlig umständlicher Prozess“, reflektiert von Rickenbach.
Als der Vorschlag des Mitarbeiters nach einer Hebehilfe auf einen größeren Auftrag traf, entschied sich von Rickenbach zu handeln. „Es zeichnete sich ab, dass wir noch größere Tischplatten fräsen würden. Ohne ein Hebegerät wären diese nicht machbar gewesen.“ Der Anforderungskatalog war schnell zusammengestellt: Die Hebehilfe sollte mit Vakuum arbeiten, einfach zu bedienen sein und der Hersteller mit Sitz in der Schweiz kommen – aufgrund der Beratung, dem Service und der Qualität. „Ich kannte Schmalz bereits von Messen wie der LIGNA in Hannover und der Holz in Basel und empfahl daher meinem Projektleiter, den Vakuum-Experten zu kontaktieren“, erklärt der Firmeninhaber.
Ergonomisch heben und schwenken
Die J. Schmalz GmbH überzeugte die Schweizer, die nach ausführlicher Beratung in den Schlauchheber JumboErgo 120 investierten. Die pneumatische Schwenkeinheit PSE erleichtert das Schwenken der großen Platten. Per Knopfdruck können die Mitarbeiter die aufrecht stehenden Platten sicher und ergonomisch vom Transportwagen aufnehmen, schwenken und auf dem Bearbeitungstisch waagrecht ablegen. Beim Bewegen großer und schwerer Lasten hilft das durchdachte Griffkonzept des JumboErgo: Der Drehgriff ist einem Motorrad-Gasgriff nachempfunden und erlaubt so das feinfühlige und zielgenaue Positionieren. „Die Installation des Vakuumhebers dauerte nur zwei Tage. Ebenso schnell und problemlos verlief auch die Übernahme“, erklärt der Geschäftsführer. „Dadurch, dass das Hebegerät von den Mitarbeitern gewünscht war und diese stets beim Suchprozess eingebunden waren, gab es keine Eingewöhnungszeit.“
Seit Herbst 2018 ist der JumboErgo 120 im Einsatz, und sowohl die Mitarbeiter an der Maschine als auch der Geschäftsführer sind rundum zufrieden. Neben der einfachen Bedienbarkeit lobt Thomas von Rickenbach die Qualität und Zuverlässigkeit der Anlage. „Aus heutiger Sicht hat sich die Investition in die Schmalz-Technik aus mehrfacher Sicht ausbezahlt: Der Prozess ist deutlich ergonomischer geworden und benötigt nur eine Person. Somit fertigen wir wirtschaftlicher und entlasten unsere Mitarbeiter. Das macht sich nicht zuletzt auch bei der Zufriedenheit und Motivation positiv bemerkbar.“
