Erster Schritt: Erstellen der Formteile
Die Formteile werden nach dem Zuschnitt in einer der zwölf Spezialpressen, die hydraulisch oder per Vakuum arbeiten, unter Druck in Form gebracht und dabei in Schichten verklebt um die gewünschten Geometrien zu erreichen. Neben HDF können auch Waben- und Komposit-Platten verformt werden. Nach dem Verformungsschritt erfolgt die Bearbeitung der endgültigen Form auf den 5-Achs CNC-Bearbeitungszentren. Hier werden die Kanten bearbeitet und auch komplexe Geometrien, wie z.B: Griffmulden, hergestellt. Das Finish erfolgt auch heute noch handwerklich mit dem Feinschliff.
Zweiter Schritt: 3D-Folie beschichten
Die Formteile werden mit einem speziellen PU-Kleber beschichtet und nach dem Trocknen auf Pressunterleger, die speziell für das Bauteil gefertigt und auf dem Tablett fixiert sind, aufgelegt. Danach wird eine Folienbahn über die gesamte Fläche gezogen und abgeschnitten. Im Anschluss werden die folierten Formteile in die Presse gefahren. Die obere Heizplatte hat die Membrane bereits parallel zum Auflegen und Einfahren aufgeheizt. Jetzt wird der Pressraum der 3D-Variopress-Beschichtungsanlage von Wemhöner aus Herford geschlossen und die Folie erwärmt. Danach startet der eigentliche Presszyklus während dem mit einem Vakuum von unten und Druckaufbau von oben die Membrane und die damit verbundene Folie auf das Werkstück formschlüssig aufgepresst werden. Nach dem Erreichen der Presszeit wird durch einen Kaltluftstoß die Membrane vom Werkstück gelöst und das Tablett fährt wieder aus der Presse aus. Hier werden jetzt manuell die Folien an den Werkstückkanten eingeschnitten, die Werkstücke entnommen und die Restfolie entsorgt. Je nach Werkstück sind Pressdruck und -dauer, Vakuum sowie die Heiztemperatur in der Steuerung hinterlegt und lassen sich bei Formatwechseln einfach wieder aufrufen.
Dritter Schritt: Kanten- und Konstruktionsbearbeitungen
Nach dem Konditionieren der beschichteten Teile in Hordenwagen kann nach einiger Zeit der verbliebene Folienüberstand auf der Rückseite bündig abgetrennt werden. Je nach Kundenanforderung werden danach noch zusätzliche Konstruktions- und Beschlagbohrungen oder Ausfräsungen wie z.B. Kabelkanäle eingebracht.
„Was so einfach klingt setzt aber viel Materialwissen und Erfahrung voraus“, erläutert Struckmeyer. „Wir haben nun seit 20 Jahren Erfahrung mit diesem Verfahren. 2019 haben wir die alte Presse mit der neuen 3D-Variopress Beschichtungsanlage von Wemhöner ersetzt, die über modernste Steuerungstechnik verfügt und eine präzise Einstellung der verschiedenen Pressparameter erlaubt. Damit können wir auch Möbelteile mit anspruchsvollen Formen mit thermoplastischer Folie beschichten und dauerhaft versiegeln. So kann später beim Kunden keinerlei Feuchtigkeit eindringen. Wir sind in diesem Nischenbereich der Möbelindustrie sehr erfolgreich. Mit Qualität, Pünktlichkeit und Service hat LignoSmart sich in der der klassischen Möbelindustrie wie auch im Yacht- oder Wohnmobilausbau einen großen Kundenstamm erarbeitet, der immer wieder mit neuen und spannenden Designideen zu uns kommt und uns aufs Neue fordert.
