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Lesedauer: 4 min
15. Juli 2021
Folienbeschichtung
Heizen, saugen, drücken
Die LignoSmart Holztechnik GmbH ist ein besonderer Möbelzulieferer aus Lübbecke in Ostwestfalen, der die Welt der veredelten Formteile praktisch neu definiert hat. Dipl.-Ing. (FH) Björn-Christian Struckmeyer, der Inhaber und Geschäftsführer von LignoSmart, hat sich als gelernter Tischler und studierter Holztechniker ganz dem Formen und Folieren komplexer räumlicher Holzbauteile verschrieben. Er und seine Mannschaft verschieben dabei die Grenzen der Verformbarkeit von Holzwerkstoffen und deren 3D-Folienbeschichtung immer weiter in bisher nicht für möglich gehaltene Bereiche.
Das Aufziehen der Folie – Bild: LignoSmart Holztechnik GmbH

Erster Schritt: Erstellen der Formteile

Die Formteile werden nach dem Zuschnitt in einer der zwölf Spezialpressen, die hydraulisch oder per Vakuum arbeiten, unter Druck in Form gebracht und dabei in Schichten verklebt um die gewünschten Geometrien zu erreichen. Neben HDF können auch Waben- und Komposit-Platten verformt werden. Nach dem Verformungsschritt erfolgt die Bearbeitung der endgültigen Form auf den 5-Achs CNC-Bearbeitungszentren. Hier werden die Kanten bearbeitet und auch komplexe Geometrien, wie z.B: Griffmulden, hergestellt. Das Finish erfolgt auch heute noch handwerklich mit dem Feinschliff.

Zweiter Schritt: 3D-Folie beschichten

 Inhaber und Geschäftsführer Dipl.-Ing. (FH) Björn-Christian Struckmeyer
Inhaber und Geschäftsführer Dipl.-Ing. (FH) Björn-Christian StruckmeyerBild: LignoSmart Holztechnik GmbH

Die Formteile werden mit einem speziellen PU-Kleber beschichtet und nach dem Trocknen auf Pressunterleger, die speziell für das Bauteil gefertigt und auf dem Tablett fixiert sind, aufgelegt. Danach wird eine Folienbahn über die gesamte Fläche gezogen und abgeschnitten. Im Anschluss werden die folierten Formteile in die Presse gefahren. Die obere Heizplatte hat die Membrane bereits parallel zum Auflegen und Einfahren aufgeheizt. Jetzt wird der Pressraum der 3D-Variopress-Beschichtungsanlage von Wemhöner aus Herford geschlossen und die Folie erwärmt. Danach startet der eigentliche Presszyklus während dem mit einem Vakuum von unten und Druckaufbau von oben die Membrane und die damit verbundene Folie auf das Werkstück formschlüssig aufgepresst werden. Nach dem Erreichen der Presszeit wird durch einen Kaltluftstoß die Membrane vom Werkstück gelöst und das Tablett fährt wieder aus der Presse aus. Hier werden jetzt manuell die Folien an den Werkstückkanten eingeschnitten, die Werkstücke entnommen und die Restfolie entsorgt. Je nach Werkstück sind Pressdruck und -dauer, Vakuum sowie die Heiztemperatur in der Steuerung hinterlegt und lassen sich bei Formatwechseln einfach wieder aufrufen.

Dritter Schritt: Kanten- und Konstruktionsbearbeitungen

Nach dem Konditionieren der beschichteten Teile in Hordenwagen kann nach einiger Zeit der verbliebene Folienüberstand auf der Rückseite bündig abgetrennt werden. Je nach Kundenanforderung werden danach noch zusätzliche Konstruktions- und Beschlagbohrungen oder Ausfräsungen wie z.B. Kabelkanäle eingebracht.

„Was so einfach klingt setzt aber viel Materialwissen und Erfahrung voraus“, erläutert Struckmeyer. „Wir haben nun seit 20 Jahren Erfahrung mit diesem Verfahren. 2019 haben wir die alte Presse mit der neuen 3D-Variopress Beschichtungsanlage von Wemhöner ersetzt, die über modernste Steuerungstechnik verfügt und eine präzise Einstellung der verschiedenen Pressparameter erlaubt. Damit können wir auch Möbelteile mit anspruchsvollen Formen mit thermoplastischer Folie beschichten und dauerhaft versiegeln. So kann später beim Kunden keinerlei Feuchtigkeit eindringen. Wir sind in diesem Nischenbereich der Möbelindustrie sehr erfolgreich. Mit Qualität, Pünktlichkeit und Service hat LignoSmart sich in der der klassischen Möbelindustrie wie auch im Yacht- oder Wohnmobilausbau einen großen Kundenstamm erarbeitet, der immer wieder mit neuen und spannenden Designideen zu uns kommt und uns aufs Neue fordert.

 Detlef Hanel, Product 
Manager, Wemhöner
Detlef Hanel, Product Manager, WemhönerBild: Wemhöner Surface Technologies GmbH & Co. KG

Drei Fragen an Detlef Hanel, Product Manager von Wemhöner

Herr Hanel, welche Vorteile weisen Ihre 3D-Pressen gegenüber dem Marktstandard auf?

Detlef Hanel: Wir bieten unseren Kunden Flexibilität und Produktionssicherheit bei einem hohen Automatisationsgrad. Die Veredelung der Möbelkomponenten mit der 3D-Variopress ist jederzeit reproduzierbar. Das Produktionsfenster unserer Presse für unterschiedliche Möbelfolien, Klebstoffe und Werkstück-Geometrien ist außergewöhnlich groß. Weltweit hat Wemhöner mehr als tausend 3D-Pressen-Anlagen im Feld. Und unsere Kunden gehören zu den Besten in ihrer Branche.

Welche Vorteile bieten sich Ihren Kunden beim Kauf einer Presse von Wemhöner?

Hanel: Wir hören unseren Kunden zu und sind bereit mit ihnen gemeinsam eine auf ihre Anforderungen abgestimmte Anlage zu bauen. Dabei profitiert der Kunde seit mehr als drei Jahrzehnten von unserer Erfahrung und unserem Fokus auf 3D-Membran- und Vakuumpressen. Global haben wir eine Vielzahl an Kunden, meistens aus der Möbelzuliefererindustrie, die über die Jahre mehrere 3D-Pressenanlagen von uns gekauft haben. Unser größter Kunde in den USA hat aktuell sechzehn Variopressen-Anlagen von uns. Dafür müssen am Ende des Tages eine gute Technologie und ein zuverlässiger Partner verantwortlich sein.

Wie sehen Sie die technologische Weiterentwicklung in der 3D-Beschichtung?

Hanel: Wir sehen hier vor allem zwei Aufgabenstellungen: Zum einen eine Regionale: Informationen und Argumente für Anwender mit geringem Automatisationsgrad in ihrer Fertigung. Das betrifft die gesamte Produktionskette bei der Herstellung von Möbelelementen auf thermoplastischer Basis mit einem hohen Qualitätsniveau unter niedrigsten Produktionskosten. Und zum anderen die Technologische: Die Weiterentwicklung von 3D-Möbelfolien, Klebstoffen und Holzwerkstoffen. Für uns als Maschinen- und Anlagenbauer sind die Grenzen des Machbaren noch nicht erreicht. Wir können uns durchaus vorstellen, die 3D-Variopress hinsichtlich Temperatur, Druck und Durchlaufzeiten etc. weiterzuentwickeln.

Thematik: Möbelfertigung
LignoSmart Holztechnik GmbH
http://www.lignosmart.de

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