„Eine ganz enge Kiste“
Hierbei wurden Können und Einfallsreichtum der Konstrukteure und Monteure erneut auf die Probe gestellt: denn die Produktionshalle in Getmold baut mit einer Höhe von 4,80m vergleichsweise niedrig. „Um eine vernünftige Stapelhöhe von 400mm realisieren zu können, musste die Bauhöhe des Lagers mindestens 4,65m betragen. Es war also extrem knapp und verlangte unseren Monteuren all ihr Können ab“, berichtet Martin Krügers. Auch die Transportsegmente und die Sortierzelle zum Puffern und montagegerechten Bereitstellen der Korpusteile wurden an die niedrige Hallenhöhe angepasst.
„Die wirklich sehr guten IMA Schelling Monteure schafften es, die Anlage während der bestehenden Produktion in unsere Halle zu integrieren“, lobt Thorsten Schneider. „Der Aufbau verlief problemlos und zügig und die Betreuung der laufenden Anlage durch den IMA Schelling Service ist einmalig gut.“ Dominic Beckendorf ergänzt: „Neben unserer großen Erfahrung in der Realisierung von Losgröße-1-Anlagen war vor allem das in einer langjährigen Partnerschaft gewachsene Vertrauen zwischen Rotpunkt und uns die Grundlage für diese erfolgreiche Zusammenarbeit.“
Reibungsloser Fertigungsablauf, maximale Energieeffizienz
Heute entnimmt und beschickt das vom Flächenlager entkoppelte Restelager die ls 1 Zuschnittsäge vollautomatisch. „Das hat sich IMA Schelling gut ausgedacht“, meint Thorsten Schneider. Die Abstimmung von Säge und Kantenkreislauf hinsichtlich Schnittplangestaltung und Bearbeitungsgeschwindigkeiten garantieren einen möglichst reibungslosen Fertigungsablauf.
Materialpuffer zwischen den einzelnen Arbeitsgängen gleichen kleine Unterschiede in der Bearbeitungsgeschwindigkeit aus. Zudem erfüllt die neue Fertigungslinie die Rotpunkt-Forderung nach maximaler Energieeffizienz. „Wie ein Auto an der Ampel so schalten sich auch die verschiedenen Aggregate der Anlage ab, wenn sie nicht gebraucht werden. Zusätzlich ist das Flächenlager mit einem Rückspeisemodul ausgerüstet, welches die Rekuperationsenergie nutzbar macht.“
Die Anlage wird ergänzt durch eine Bohrmaschine von Priess und Horstmann mit automatischer Dübelfunktion und der Möglichkeit zur Fräsbearbeitung beispielsweise für Lichtleisten und Strahler. Das Ergebnis sind montagefertige Bauteile, die Rotpunkt in seinem Bünder Werk zu Schränken montiert.
Rotpunkt Küchen produziert moderne und qualitativ hochwertige Küchen, die von Deutschland aus weltweit exportiert werden. Das Unternehmen beschäftigt am Hauptsitz Bünde und im Werk Getmold über 300 qualifizierte Mitarbeiter in den Bereichen Produktion, Logistik und Verwaltung.
Aus der 1930 gegründeten Kistenfabrik Rabe & Meyer wurde in über 90 Jahren ein stark wachsendes Küchenunternehmen mit Handelsbeziehungen auf der ganzen Welt sowie einer eigenen Produktionsstruktur mit effizientem Maschinenpark, einem vielfältigen Produktportfolio und hoher Lieferzuverlässigkeit.
Investitionen in den Maschinenpark, fortschrittliche Technologien und der Ausbau der nationalen und internationalen Händlerbeziehungen sorgen auch weiterhin für ein kontinuierliches Wachstum. Als Bekenntnis zur Beständigkeit des Unternehmens in der Küchenbranche und zu seinem Heimatstandort in Nordrhein-Westfalen baut Rotpunkt Küchen den Stammsitz im ostwestfälischen Bünde auf 15.000m² Fläche aus.
Design, Funktionalität und Qualität kennzeichnen Rotpunkt Küchen genauso wie eine partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Küchenfachhändlern und eine innovative sowie nachhaltige Ausrichtung. Durch den Einsatz von Ökostrom und Investitionen in Nachhaltigkeitsprojekte fertigt Rotpunkt Küchen seit diesem Jahr zu einhundert Prozent klimaneutral. Die CO2-Emissionen werden jährlich überprüft und Maßnahmen zur kontinuierlichen CO2-Reduzierung abgeleitet.
