Moderne Produktionsanlagen, Logistikunternehmen und eine zunehmende Zahl neuer Industrien ersetzen allmählich den manuellen Betrieb durch automatisierte Systeme. Dieser Trend ist nicht überraschend, da der Einsatz von Robotern die Nachteile manueller Arbeit beseitigt und im Vergleich zu den klassischen Systemen unzählige Vorteile bietet. In der Slowakei werden jetzt in einer Produktionseinrichtung, manuelle Prozesse konsequent automatisiert: Vision-gesteuerte Roboter verpacken dort auch schwere Möbelteile. Dadurch werden Produktionsprozesse verbessert und eine schnelle, präzise und erfolgreiche Auftragserfüllung gewährleistet. Dies umfasst die Automatisierung eines Prozesses, der das Verpacken von Möbelteilen in Kartons beinhaltet, eine Aufgabe, die zuvor manuell durchgeführt wurde mit erheblichem körperlichem Aufwand, denn jedes Brett wiegt bis zu 22kg.
Vision-gesteuerter Roboter verpackt mit Leichtigkeit
Die Bretter kommen in Stapeln und müssen in Verpackungskartons gelegt werden, die auf einem Förderband ankommen. Die Zykluszeit beträgt 6s. Das stellte eine große Herausforderung dar, da die Mitarbeiter die schweren Bretter in langen 8h-Schichten und in schnellem Tempo manuell manipulieren mussten. Die daraus resultierenden Nachteile bestanden in einem hohen Verletzungsrisiko und langfristigen Gesundheitsschäden wie Rückenschmerzen, verminderter Motivation, geringerer Produktivität und folglich höheren Kosten. Der Kunde beschloss daher, den Prozess durch den Einsatz eines Vision-gesteuerten Roboters zu automatisieren.
3D-Scanner mit hoher Auflösung und Genauigkeit
Von der neuen Automatisierungslösung wurde erwartet, dass sie die Produktivität und Effizienz steigert, Zeit und Kosten spart, die Gesundheit der Arbeitnehmer schützt und diese letztlich für Aufgaben freisetzt, die Kreativität und kritisches Denken erfordern. Die Wahl der richtigen Lösung hing von deren Fähigkeit ab, die Herausforderungen der Anwendung zu meistern. Sie musste schnell genug sein, um die erforderliche Zykluszeit von 6s abzudecken, sie musste eine hohe Platzierungsgenauigkeit von ±2mm bieten, die eingesetzte 3D-Bildverarbeitung musste in der Lage sein, in einer industriellen Umgebung mit einer indirekten Sonneneinstrahlung von ca. 5000Lux Scans in hoher Qualität zu liefern, und sie musste auch das variierende Material der Bretter beherrschen, das von glänzend bis matt und von schwarz bis weiß reicht. Eine weitere Herausforderung bestand darin, dass die Bretter in Stapeln mit einer Abweichung von ±150mm kamen und dass sie in Kartons gelegt werden mussten, die sich ständig in Bewegung befanden. All das sollte von einem Bildverarbeitungssystem bewältigt werden. Das Projekt erforderte die Entwicklung eines Lokalisierungssystems, das es in dieser Form noch nicht gab. Das Unternehmen entschied sich für die Zusammenarbeit mit Photoneo und gemeinsam entwickelten sie eine Lösung, die die Prozesse der Einrichtung auf die nächste Stufe hob.
