In die Planung bzw. das Konzept einbezogen wurden auch bereits verbaute Komponenten anderer Hersteller. „Wenn wir in umfassenden Lösungen denken, dann müssen wir auch danach vorgehen. Hat der Kunde Produkte im Einsatz, die für ihn funktionieren und sinnvoll sind, dann bleiben sie Bestandteil der Lösung. Kaum ein Kunde hat, realistisch betrachtet, nur Pilz-Produkte im Einsatz“, so Peßl. Sollten doch neue Produkte verbaut werden müssen, dann greifen Kunden jedoch sehr gerne auf Pilz-Komponenten zurück, ergänzt er.
Durchgängige, branchenspezifische Safety-Lösung
So auch bei Scheucher: Hier sind etwa ein zusätzliches Sicherheits-Lichtgitterpaar PSENopt II für Finger-, Hand- und Körperschutz sowie Komponenten für das Schutztürmanagement aus dem modularen Schutztürsystem von Pilz verbaut worden: die Taster-Unit PITgatebox sowie das Schutztürsystem PSENmlock für sichere Verriegelung und sichere Zuhaltung.
Der Lösungsansatz des Automatisierers bleibt darüber hinaus durchgängig: Normalerweise wird die Gefahrenzone abgeriegelt. Anders hingegen in der holzverarbeitenden Industrie. Denn dort sind der Funkenflug und die sich daraus ergebenden Brände eine große Herausforderung. Konkret bedeutet das, die Maschine muss jederzeit zugänglich sein.
Vor dem Hintergrund dieser Anforderung wurde die Verriegelung über das Schutztürsystem ihrer aktuellen Funktion entsprechend ’nur einfach‘ anders angewendet, d.h. hier in umgekehrter Richtung verbaut. Und dadurch eine branchenspezifische Lösung geschaffen.
80 Prozent Energie einsparen
Das Retrofit verfolgte darüber hinaus einen weiteren Ansatz: Was passiert, wenn man das Maschinenbedienpersonal bei der Konzeption des Maschinen-Upgrades mitplanen lässt? Bessere Lösungen, davon ist sowohl Scheucher Parkett als auch Pilz überzeugt. Schließlich seien es ja gerade die Bediener, die tagtäglich an und mit der Maschine arbeiten und sich dabei wohl und sicher fühlen müssen. „Wir haben die Kolleginnen und Kollegen und ihre Ideen von Anfang an eingebunden. Nur sie kennen ihre Bedürfnisse“, legt Kaufmann dar und fährt fort: „Anfangs mag es etwas komplizierter gewesen sein, aber das Ergebnis ist auf jeden Fall besser. Außerdem konnten wir so auf der einen Seite unsere Wertschätzung zeigen, was wiederum die Motivation steigerte.
Auf der anderen Seite konnten wir letztendlich enorm Energie einsparen.“ Denn sämtliche Fräsmaschinen haben pro Seite jeweils fünf Motoren, die alle im Leerlauf mitliefen, auch wenn nicht aktiv benötigt. Durch die Umrüstung konnte dieser unnötige Energie-Verbrauch behoben werden. Jetzt laufen immer nur die Motoren, die aktiv benötigt werden. „Wir sparen dadurch rund 80 Prozent an Energie nur bei dieser einen Maschine ein“, ergänzt der Betriebsleiter.
Vertrauen als Basis
Scheucher betont abschließend, dass die Vertrauensbasis der wichtigste Aspekt dafür ist, alles aus einer Hand umsetzen zu lassen: „Oft bekommt man null Support und, wenn man die Bedienungsanleitung liest, ist man meist besser dran. Daher werden wir ganz sicher beim nächsten Projekt wieder mit Pilz zusammenarbeiten.“
