Virtuelle Inbetriebnahme

Fehler und Schäden mit Simulation vermeiden

Die Simulation am digitalen Zwilling macht die Inbetriebnahme von Anlagen und Maschinen mit automatisierten Bewegungen sicherer. Fehler fallen früher auf und können behoben werden, bevor die Anlage aufgebaut ist. So lassen sich Schäden und Verzögerungen vermeiden. Auch als Schulungstool für Bediener und Programmierer ist die digitale Maschine hilfreich.
Bild: ©HERRNDORFF_ images/stock.adobe.com

Im gängigen Konstruktions- und Inbetriebnahmeprozess wird eine Maschine zunächst geplant und konstruiert, darauf aufbauend werden Schaltpläne und Elektrik entwickelt und danach die Software programmiert. Die Maschine wird montiert, verdrahtet und angeschlossen und in Betrieb genommen. Dabei erfolgt die Überprüfung der Hardwareschnittstelle sowie der Anwesenheit aller Komponenten, der Sensoren und Aktoren. Beim I/O-Check (Ein-und Ausgangssignaltest) wird validiert, dass die Signale für Ansteuerung und Rückmeldungen ankommen. Mechanische Komponenten wie Antriebe und pneumatische Zylinder werden eingestellt. Dann erfolgt der Funktionstest: Die Software wird zunächst durch den Handbetrieb an der Anlage getestet, danach erfolgt die Grundstellungsfahrt und der Automatikablauf. Die manuelle Ansteuerung der Komponenten und Rückmeldungen der Sensoren stellt sicher, dass alle Teile im definierten Zustand und der richtigen Position für die anschließende Automatik-Fahrt sind. Festgestellte Fehler in der Software werden beseitigt und die Inbetriebnahme über den Anlauf der Produktion und die Produktionsbegleitung abgeschlossen.

Früher testen

Da Mechanik und Software erst spät bei der Inbetriebnahme getestet werden, fallen erst dann Fehler im Prozess auf. Es kann jetzt zu Verzögerungen kommen, weil Anpassungen oft aufwendiger als früher sind. Bei der virtuellen Inbetriebnahme wird in den Prozess des Anlagenbaus ein digitaler Zwilling der Maschine oder Anlage angelegt, anhand dem die Inbetriebnahme simuliert wird. Diese folgt einem ähnlichen Ablauf mit der Überprüfung der Schnittstellen und dem Vorhandensein der Komponenten in der Simulation sowie dem I/O-Check. Auch die Signale des Modells werden vollständig geprüft und Einstellungen an Komponenten in der Simulationssoftware vorgenommen. Diese virtuelle Inbetriebnahme findet bereits im Zeitslot mit Elektrik- und Softwareentwicklung der eigentlichen Inbetriebnahme statt.

Exakte Darstellung

Grundlegend für die virtuelle Inbetriebnahme ist ein CAD-Modell mit den 3D-Informationen aus der Konstruktion des Maschinenbauers. Die Komponenten können über eine Software animiert werden. Dafür muss die Struktur des Modells für die Kinematisierung geeignet und jedes Bauteil einzeln verfügbar sein, damit Teilkomponenten ausgewählt werden können. Alle Aktoren, die eine energieführende Bewegung ausführen, und alle Sensoren, die Bauteile erkennen und eine Rückmeldung aus der Maschinenumgebung liefern, müssen im Modell enthalten sein, sonst wird eine Nachrüstung erforderlich. Liegen mechanische Abhängigkeiten oder Bauformen nicht genau vor, wird es zwischen Modell und Wirklichkeit zu Abweichungen kommen. Deswegen ist die Korrektheit von Mechanik und Abläufen des Modells essentiell für die virtuelle Inbetriebnahme.

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Blue Automation Gmbh

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