Direkt am schönen Inn, eingebettet ins Alpenvorland, liegt seit fast 1.100 Jahren die Gemeinde Griesstätt. Noch nicht ganz so lang existiert im Ortsteil Kolbing die Schreinerei Baierl, die vor über 70 Jahren von Otto Baierl Senior gegründet wurde. Sein Sohn Otto Junior führte das Familienunternehmen bis Ende 2018, mit dem Jahreswechsel 2019 übernahm Enkel Markus den Betrieb mit derzeit sechs Angestellten. Letzterer schnupperte schon als Kind die holzhaltige Werkstattluft und wuchs so langsam in die elterliche Firma hinein. So war es nahezu unvermeidlich, dass er mit seiner Überzeugung und Leidenschaft für den Werkstoff Holz den Weg vom Azubi über den Gesellen- und Meisterbrief zum staatlich geprüften Holztechniker beschritt und inzwischen in der Schreinerei den Hobel führt. Unterstützt wird er dabei von vier ausgebildeten Tischlern. „Das könnten mehr sein, wir suchen – wie viele andere auch – händeringend nach Lehrlingen“, kommentiert Markus Baierl den Mitarbeiterstand in der Fertigung. „Wir spüren den Fachkräftemangel immer stärker, es gibt leider wenig geeignete Bewerber für diesen schönen Ausbildungsberuf.“ Aktuell stellt der fehlende Nachwuchs kein Problem dar, aber langfristig möchte Baierl möglichst viele junge Menschen für den Beruf des Schreiners begeistern. Bernhard Wechselberger, der letzte im Hause ausgebildete Lehrling, besucht inzwischen die Meisterschule und fühlt sich im dem Kolbinger Unternehmen nach wie vor äußerst wohl.
Familienbetrieb in dritter Generation
In der Atmosphäre eines solchen traditionellen Familienbetriebs geht die Arbeit leicht von der Hand und die Belegschaft setzt Ihre Erfahrung zur Fertigung anspruchsvoller Möbel und Küchen, im individuellen Innenausbau, bei Fenstern, Türen und vielem mehr mit Präzision um. Persönliche und kompetente Beratung, eine genaue Kalkulation, pünktliche Lieferung und exakte Montage sind für den Meisterbetrieb dabei selbstverständlich. „Bei uns wissen die Kunden, woran sie sind. Es gibt keine versteckten Kosten in unseren Angeboten. Der offene und ehrliche Umgang miteinander steht bei uns im Vordergrund“, fasst Baierl die Philosophie der Schreinerei Baierl zusammen. „Das erwarten wir allerdings auch von unseren Partnern.“
Nach der Auftragserteilung steht am Anfang der Zusammenarbeit eine umfassende Planung. Dabei wird das gesamte Volumen des Auftrags von der ersten Idee über das Material bis zur termingerechten Montage bis ins kleinste Detail abgestimmt. Mit moderner 3D-CAD-Planungssoftware erhalten die Kunden frühzeitig einen animierten Eindruck von den neuen Möbelstücken oder der gewünschten Raumgestaltung. „Mit unserem abgestimmten Maschinenpark können wir von einfachen bis zu komplexen Formen sämtliche Aufträge schnell und effizient verarbeiten.“
In der Produktionsstätte bei Griesstätt fertigen die Fachkräfte von Baierl auf ca. 2.000 qm Werkstattfläche individuelle Einzelstücke mit bewährten und modernen Produktionstechniken sowie einem breiten Maschinenpark nach Maß. „Unsere ältesten Maschinen verrichten schon seit Generationen ihren Dienst – aber wir wollen auch gut für die Zukunft gerüstet sein und der nächsten Generation einen intakten und zeitgemäßen Betrieb übergeben“, so Baierl zur maschinellen Ausstattung der Werkstatt. „Dafür müssen wir regelmäßig in neue Anlagen investieren.“
Selbstständige Maschine gesucht
Eine solche Investition war vor zwei Jahren fällig, als der Familienrat für den Fenster- und Türenbereich eine neue Lösung in Erwägung zog, die eine Modernisierung und Kapazitätserweiterung sowie neue Reserven für die Produktion einschloss. „Wir haben eine leistungsfähige Maschine gesucht, die viel kann, präzise arbeitet und flexibel produziert. Also ein Arbeitszentrum mit hohem Automatisierungsgrad, das bei Standard- und bei Sonderaufträgen Luft nach oben hat. Wir Fensterbauer verfügen eigentlich immer nur über eine große Maschine und verwenden bei Bedarf Handgeräte oder kleine Maschinen zur Ergänzung“, beschreibt Baierl die Suchkriterien. „Die eine aber sollte es in sich haben – für uns geht Qualität vor Quantität.“
So ein Findungsprozess braucht seine Zeit und die haben sich Baierl und seine Mitarbeiter genommen – besonders vor dem Hintergrund negativer Erfahrungen in der Vergangenheit. „Wir haben uns vor Jahren auf der Ligna einige Maschinen angeschaut, dabei auch eine von Biesse ins Auge gefasst, uns dann aber für eine gebrauchte Anlage eines anderen Herstellers entschieden, diese gekauft und dann geärgert…“ Biesse blieb so stets präsent und der Griesstätter Schreinerbetrieb verfolgte weiterhin aufmerksam die Aktivitäten des Anlagenbauers aus Pesaro. Das war ein jahrelanger Prozess und 2020 stand schließlich die erwähnte Neuanschaffung ins Haus.
CNC-gesteuertes Multibearbeitungszentrum
„Biesse wurde uns immer wieder als renommierter Hersteller mit einem guten und soliden Ruf empfohlen und hatte genau das im Programm, was wir als Mischbetrieb für Türen, Profile und Fenster gesucht haben – Sie ahnen es, wir haben uns dann für eines ihrer Multibearbeitungszentren entschieden“, fasst Baierl den Startschuss für die Partnerschaft zusammen. Die Wahl fiel auf eine Winline 1667 mit automatischem Tisch und Sophia, dem digitalen Support-System des italienischen Herstellers. „Die Winline mit ihren zwei Spindeln ist eigentlich für uns überdimensioniert, aber wir haben sie individuell auf unsere Bedürfnisse anpassen lassen und verfügen jetzt über genügend Reserven für die Zukunft. Das Gesamtpaket hat einfach optimal gepasst und uns überzeugt.“
Im September 2020 wurde die Kooperation vertraglich fixiert, doch anstatt wie geplant Anfang 2021 die ersten Fenster und Türen mit dem neuen Multi-Bearbeitungszentrum zu produzieren, verzögerte sich die Inbetriebnahme aufgrund eines unflexiblen Werkzeuganbieters bis in den August hinein – eine Verzögerung, die den sofortigen Wechsel des Anbieters erforderte. „Mit Leitz haben wir auf Empfehlung von Biesse einen Hersteller gefunden, der uns die passende und geforderte Qualität geliefert hat.“
Bis im Sommer dann endlich der Startschuss für die Produktion in der Kolbinger Werkstatt fallen konnte, stand die Winline aber nicht untätig herum, wie Florian Küch, der zuständige Projektmanager von Biesse Deutschland erklärt und dabei eine Besonderheit des Herstellers hervorhebt: „Bevor wir unsere Maschinen und Anlagen ausliefern und beim Käufer aufstellen, durchlaufen sie in einem unserer beiden Showrooms im süddeutschen Nersingen oder im nordrhein-westfälischen Löhne einen intensiven Einfahrprozess. Unsere Techniker sind direkt vor Ort und können zusammen mit dem zukünftigen Besitzer die Maschine konfigurieren, individualisieren und die exakte Feinjustierung vornehmen – vor allem aber bleibt Zeit für praktische Fragen und eine gründliche Schulung. Wenn die ‚Biesse‘ dann endlich in der Werkstatt steht, können unsere Kunden sofort loslegen.“
Eine fürs Handwerk – und die Industrie
Ein Vorteil, von dem auch Baierl mit der neuerstandenen Winline profitiert hat. „Baierl ist ein typischer Kunde für diese Baureihe“; erläutert Biesse Gebietsverkaufsleiter Achim Widmaier. „Wir haben das kompakte, CNC-gesteuerte Multi-Bearbeitungszentrum speziell für Handwerker und Kleinindustrie konzipiert, die Wert auf Qualität legen und gleichzeitig ihre Produktion und Kapazität erweitern möchten. Auch mittlere oder größere Industriebetriebe profitieren bei der Herstellung kleiner Posten mit Sondermaßen oder Neubearbeitungen von einer der sechs Winline-Varianten. Sogar Großbetriebe, die in ein langfristiges, mehrphasiges Projekt investieren wollen, erreichen Wettbewerbsvorteile, weil sich das Zentrum mit dem geringen Platzbedarf – mit einer modellabhängigen Länge zwischen zehn und dreizehn Metern und einer Bautiefe von fünfeinhalb bis sieben Meter – problemlos in Fertigungslinien und sogar in Multi-Bearbeitungszellen integrieren lässt.“
Alle Varianten fertigen Fenster und Türen in Standard- oder Spezialausführung an der gleichen Anlage, während sich der Bediener anderen Tätigkeiten widmen kann. Das Arbeitszentrum sorgt selbständig und präzise für das Be- und Entladen der Werkstücke sowie deren korrekte Positionierung. Der Bediener lädt lediglich das Rohmaterial entsprechend den Softwareangaben in die Maschine und entnimmt das fertige Teil. Eine Leuchtanzeige mit verschiedenen Farben zeigt den aktuellen Status der Verarbeitung an. Die Winline arbeitet vollkommen autonom und schließt damit Risiken durch menschliches Versagen aus.
Die zwei Mal 4-Achsen-Fräseinheit mit jeweils 30kW erweist sich als äußerst leistungsfähig und starr, stellt hohe Abtragsraten und eine ausgezeichnete Verarbeitungsqualität sicher. Durch die doppelte Elektrospindel erfolgen sämtliche Umrüstungen in verdeckter Zeit, egal um welchen Arbeitszyklus es sich handelt. „In der Praxis entnehmen die beiden Spindeln, die an den beiden Seiten des Wagens positioniert sind, abwechselnd das Werkzeug aus dem entsprechenden Magazin – eine arbeitet, die andere tauscht das Werkzeug“, beschreibt Projektmanager Küch. „Damit das Werkzeug für ein hochwertiges Ergebnis exakt bohren, fräsen und sägen kann, ermöglichen unsere Spannvorrichtungen während des Verarbeitungsprozesses die optimale Aufspannung von Werkstücken mit Dicken von 2cm bis 15cm, einer Breite zwischen 2,5cm und 26cm sowie einer Länge bis zu 450cm. Diese Finger-Clamps blockieren aber auch kürzeste Werkstücke von nur 21cm Länge sicher mit zwei Spannzangen.“ Auch Baierl ist mehr als angetan von seiner Neuerwerbung: „Mit der Winline sind wir breiter aufgestellt, wir können besser planen und kalkulieren. Auch in Krisenzeiten kam uns das zugute und wir haben gesehen, dass sich die Investition gelohnt hat: Wir haben Corona relativ unbeschadet überstanden.“ Mit der Anlage können bis zu 30 Roh- und Fertigkanten gleichzeitig geladen und – abhängig von Zusammensetzung, Form, Material – mehr als 200 Komponenten pro Schicht gefertigt werden. „Mit 600 bis 700 Profilen sind für uns inzwischen Sondertüren, Rund- und Stichbogenfenster Routine. Außerdem lassen sich mit unserer Winline Zapfen und Eckverbindungen jeglicher Art erstellen.“
