Geklebt, nicht genagelt

Ein feiner PUR-Klebstoffstreifen legt sich präzise in die Fuge. Sekunden später ist die Verbindung zwischen Seitenwand und Rückwand gelungen. In der Ikea-Produktion in Schweden läuft gerade eine Lösung, die die Montage von Schränken neu denkt: Pax 2.0. Was heute nahtlos funktioniert, war in der Konzeption eine echte Herausforderung. Gemeinsam mit Lehbrink hat Robatech ein präzises Klebstoff-Auftragssystem entwickelt, das eine werkzeuglose Möbelmontage ermöglicht – effizient, nachhaltig, zuverlässig. Doch wie entstand die Lösung?

Rückwand direkt mit Seitenwänden verklebt

Die Idee hinter Pax 2.0 von Ikea ist ein Schrank, der ohne Werkzeug von einer Person allein aufgebaut werden kann. Flat-Pack-Möbel, bei denen die Rückwand gefaltet und verklebt ist, gibt es schon länger. Aber Ikea wollte einen Schritt weitergehen: Die Rückwand sollte direkt mit den Seitenwänden verklebt werden. Das fertige Möbel wird dann auseinandergezogen und aufgestellt – wie eine Ziehharmonika. Ein wesentlicher Vorteil dieser Konstruktion: Die Rückwand wird weiterhin von hinten auf die Seitenwände angebracht, sodass kein Platz in der Tiefe des Schranks verlorengeht.

Tests mit umgebauter Stand-AloneMaschine

Ikea benötigte dafür einen Anlagenbauer, der weltweit liefern kann – und fand ihn in Lehbrink. Mit 75 Jahren Erfahrungen mit langlebigen Maschinen aus massivem Stahl nahm der Spezialmaschinenbauer die Herausforderung an. Auf einer umgebauten Stand-Alone-Maschine zur Rückwandverklebung testete Ikea das Verkleben mit der Rückwand. Mit wenigen Anpassungen funktionierte die Technik auch für die dickeren Seitenwände einwandfrei. Ein Großauftrag folgte. Für das Klebstoff-Auftragssystem setzte Ikea auf Robatech, schließlich hatte man bereits positive Erfahrungen in Schweden gemacht.

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Schmelzgerät mit bedarfsgerechter Technologie

Lehbrink entwickelte eine Durchlaufanlage eigens für die neue Anforderung. Das Paket aus Seitenwänden und gefalteter Rückwand wird dabei millimetergenau ausgerichtet – die größte Herausforderung in diesem Projekt. Alles Weitere ist eine Abfolge bewährter Prozesse: auf die korrekte Breite zuschneiden, verkleben und kühlen. Der Beitrag von Robatech dabei war das Schmelzgerät RobaPUR 20 MOD. Es schmilzt den PUR-Klebstoff mit Melt-On-Demand-Technologie zuverlässig auf und fördert ihn zum Auftragskopf. Ein maßgefertigter Heizschlauch sorgt dafür, dass der Klebstoff seine ideale Temperatur bis zur Düsenspitze behält. Das eigentliche Herzstück aber ist die Flächendüse Vivo 18. Ihre Geometrie wurde speziell für diesen Anwendungsfall angepasst, um den Klebstoff exakt und gleichmäßig aufzutragen.

Düsengeometrie für Toleranz in schmalen Fugen

Die ersten Tests mit der Standard-Vivo-18-Düse waren zwar präzise, aber nicht optimal. Das Problem: Die Düse verfügte nicht über die nötige Toleranz, um die raue Oberfläche der Spanplatten auszugleichen. In enger Zusammenarbeit überarbeiteten Robatech und Lehbrink die Geometrie mehrfach. Für die Präzision ist die Temperaturführung bis in die Düsenspitze wichtig. Demgegenüber stand nun die Anforderung nach mehr Toleranz in der schmalen Klebstofffuge. Ziel war es, ein Gleichgewicht zu finden zwischen Präzision und ausreichendem Spielraum für die unebenen Oberflächen. Ergebnis: Ein Klebstoffauftrag, der auch bei schwierigen Materialien zuverlässig funktioniert.

Schulung vor Ort für Produktionsstart

Was machte das Projekt nun erfolgreich? Die enge Zusammenarbeit, die transparente Kommunikation und die Fähigkeit, flexibel auf neue Anforderungen einzugehen. Robatech reiste nach Schweden, um das Bedienpersonal vor Ort zu schulen – entscheidend für den gelungenen Produktionsstart. Ikea bestellte bereits vor der Inbetriebnahme der ersten Anlage zwei weitere. Inzwischen befindet sich je ein weiteres System bei Ikea Industry in China und bei einem Zulieferer in Italien.