Holzbau hat Tradition und Potenzial. Um letzteres voll auszuschöpfen, gehen einige Pioniere neue Wege und lassen die klassische, massive Denkweise alt aussehen. Timpla gehört zu diesen traditionsreichen Wegbereitern – und hat im Brandenburgischen Eberswalde Deutschlands größtes Holzmodulwerk eröffnet.
Das neue Timpla-Werk für Holzmodule im Brandenburgischen Eberswalde. – Bild: Timpla by Renggli
Auf 20.000m² Produktionsfläche stellen 200 Mitarbeiter in zwei Tagen im Zweischichtbetrieb 20 Wohnungen fertig – eine Kapazität von 2.000 Holzmodulen pro Jahr. Zahlen, die die Bundesministerin für Wohnen, Stadtentwicklung und Bauwesen Klara Geywitz gerne vernimmt, hängt sie doch etwas hinter ihrem Ziel von 400.000 neuen Wohnungen pro Jahr zurück. Ein Grund, warum das Thema Holzbau für sie eine Herzensangelegenheit ist und sie zusammen mit Brandenburgs Wirtschaftsminister Jörg Steinbach in ihrer Eröffnungsrede vor Ort betonte, wie bedeutend die Holzmodulbauweise für die Zukunft des Wohnungsbaus ist. Um diesen Erwartungen gerecht zu werden, betonte Timpla-Marketingleiter Sven Schwartz während der Feierlichkeiten, stellt Timpla mit identischen Holzbauelementen effizient sowohl mehrgeschossige Wohngebäude her wie auch Hotels, Wohnheime und Mehrfamilienhäuser sowie Schulen und Bürogebäude. Und zwar in einem Werk mit modernen Fertigungsanlagen, hochautomatisierter Produktionslogistik und nachhaltiger Energieversorgung.
Mit dem ersten Streich…
…beauftragte die Wohnungsgenossenschaft Eberswalde im Rahmen der Revitalisierung ihrer DDR-Plattenbauten Timpla schon vor der offiziellen Eröffnung damit, vier moderne, einladend gestaltete Eingangspavillons in Holzelementbauweise zu fertigen. Und der zweite Streich folgte sogleich, wie Timpla-Geschäftsführer Roland Kühnel zu berichten wusste: Der Landkreis Barnim hat das noch junge Unternehmen mit dem Bau von zwei Holzmodulgebäuden beauftragt, in denen Flüchtlinge untergebracht werden. Diese modularen, energieeffizienten Gebäude umfassen jeweils drei Etagen mit sechs Wohneinheiten. „Wir freuen uns besonders, mit unseren ersten Projekten direkt in unserer Heimatregion zu starten und gemeinsam mit unseren Partnern die Bauwende voranzutreiben“, ergänzte Kühnel.
Für den Abbund setzt Timpla auf die flexible K2-Industry von Hundegger. – Bild: Timpla By Renggli
Vorteile der Holzmodulbauweise
13×3,5m sind ungefähr die Außenmaße einer Einzimmerwohnung. Oder genau die eines Raummoduls von Timpla. Dieses Mikro-Appartement mit Küche, Bad und Wohnbereich umfasst bereits ab Werk alle notwendigen Gewerke von Sanitär über Trockenbau bis hin zur Elektrik und muss im Idealfall auf der Baustelle nur noch mit den anderen Modulen zusammengefügt und montiert werden. Die verschiedenen Modultypen und ihre Kombinationen sind erprobt, alle Ausstattungselemente bewährt und aufeinander abgestimmt. „Wenn wir beispielsweise Raummodule mit Bädern erstellen, dann ist das Bad komplett mit drin. Wir bauen den Fußboden mit Fußbodenheizung, Fenster, Elektrik und Sanitär mit ein“, hob Schwartz die Vorteile der Standardisierung der seriellen Fertigung hervor. Ein weiteres Plus dieses Bauprinzips ist die ortsunabhängige Flexibilität: Bei Bedarf lässt sich das Modul mit relativ geringem Aufwand für einen anderen Zweck an einem anderen Standort versetzen. Doch am Anfang steht erst einmal die Fertigung der Module im neuen Werk. Schritt für Schritt, Station für Station entsteht hier Wohnraum für eine nachhaltige, holzbasierte Zukunft im Bausektor.
Station 1: Das Herz der Produktionslogistik
Station für Station nimmt ein Modul auf seinen geordneten Wegen durch die Produktionshalle Gestalt an. Deren sind es genau acht, und der Startschuss fällt mit dem 120m langen automatisierten Hochregallager mit autarker Energieversorgung von Systraplan. Das Herz der Produktionslogistik ermöglicht das Arbeiten ‚just in sequence‘, also mit der optimalen Reihenfolgesynchronität. Ein automatischer Lagerroboter beliefert die Stationen schnell zum optimalen Zeitpunkt und besorgt die Lagerung von unverarbeiteten und bearbeiteten Materialien.
An dieser Station lässt das Bearbeitungszentrum von Reichenbacher den Puls eines jeden Holzaffinen in die Höhe schnellen. Denn diese CNC-Anlage mit ihrer hohen Fertigungsgenauigkeit gibt es in dieser Form und Integration nur bei Renggli in der Schweiz – und im neuen Timpla-Werk. Das BAZ verfügt über eine vollautomatische Beschickungsanlage mit Anbindung an das automatische Hochregallager. Eine Person reicht für die beidseitige Bearbeitung großflächiger Platten für Wand-, Boden- und Deckenelemente aus unterschiedlichsten Plattenmaterialien aus. Das Zuschnittsystem des Bearbeitungszentrums ist in der Lage, Plattengrößen bis 3,3x7m zu bearbeiten – in einem Arbeitsgang, voll automatisiert und auch mit unkonventionellen Plattenmassen.
Station 3: Die Autobahn der Produktionslogistik
Die Krane sind die Autobahnen der Produktionslogistik: Sie heben, positionieren und transportieren Baumaterialien, Elemente und Module. Timpla hat aktuell 21 Krane im Werk installiert. Die funkferngesteuerten, teilautomatisierten Krane, die von Brunnhuber in Kooperation mit dem Schweizer Partner Gersag realisiert wurden, sorgen für einen reibungslosen Produktionsprozess.
Station 4: Hoch hinauf mit der K2
Maßgerechtes Anreißen, Bearbeiten, Zusammenpassen und Kennzeichnen von Schnittholz für Tragwerke, Bauteile und Einbauteile im Zimmerhandwerk: An dieser Station dreht sich alles um den Abbund. Dafür setzt Timpla die K2-Industry von Hundegger ein, die Bauholz flexibel und effizient bearbeitet – ohne Messen, Anreißen und Rüstzeiten. Sie ermöglicht komplexe und präzise Konstruktionen von Ständerwerken mit Integration in ein digitales Planungsumfeld.
120m lang und automatisiert: das Hochregallager von Systraplan. – Bild: TeDo Verlag GmbH
Station 5: Die Vereinigung
Hier wächst zusammen, was zusammen gehört. Boden-, Decken- und Dachelemente ergeben zusammen mit den Wandelementen das Raummodul. In handwerklicher Arbeit erfolgt der Zusammenbau der Elemente mit Konstruktionsholz, Dämmung, Einbauten und großformatigen Platten. Unterstützt wird die manuelle Arbeit von Portal- und Brückenkranen sowie vier Tischen von Technowood. Zwei davon sind mit dem Wende- und Aufrichtsystem TW-Flip ausgerüstet.
Station 6: Schweben wie ein Schmetterling
An dieser Station werden pro Tag bis zu zehn Wandelemente gefertigt. Zum Einsatz kommen Portal- und Brückenkrane, automatische Verschiebwagen, Schienensysteme sowie Wendetische von B+N. Es gibt vier Arbeitsstationen mit jeweils zwei Tischen, die zusammen einen Schmetterlingstisch bilden. So können Wandelemente gewendet und auf beiden Seiten von den drei Mitarbeiter starken Teams bearbeitet werden, die entweder Ständerwerk und Beplankung oder Dämmung erledigen.
Station 7: Schweres, leicht bewegt
Es gibt zwei Plätze, an denen bis zu 700kg schwere Fenster und Türen mit einem Vakuumelement in die Wände eingesetzt werden können. Bewegt und positioniert werden sie mit einen Leichtschubsystem und Motorunterstützung.
Station 8: Where the Magic Happens
An der letzten Station findet das Modul mit der Fertigung der Raummodule aus den Boden-, Decken- und Wandelementen sowie deren Ausbau mit Heizung, Sanitäranalagen und Bodenbelägen seine Vollendung. Dafür wird neben den Kranen ein robustes, in den Boden eingelassenes Schienensystem von Losyco mit einer Gesamtlänge von knapp 1.500m verwendet. Die Besonderheit des verschleißarmen und präzisen Systems: Die verschiedenen Modulgrößen mit einem maximalen Gewicht von ca. 20t lassen sich mit den 90 Rollwagen leichtgängig sowohl in Längs- als auch in Querfahrtrichtung bewegen.
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