Der Beitrag zeigt anhand von drei Projekten, wie IMA Schelling Fertigungsanlagen in der Möbelindustrie individuell an typische Anforderungen wie Effizienz, Qualität und flexible Abläufe anpasst.
1) Durchgängige Automatisierung (deutscher Hersteller): Aus einer Inselfertigung wird eine vernetzte Produktionslinie vom Zuschnitt über Kantenbearbeitung, Bohren/CNC bis zur Montage. Kern ist ein Losgröße-1-Zuschnitt mit zusätzlichen Sägen für Sonderteile. Ein intelligentes Transportsystem verteilt Bauteile flexibel auf verschiedene Bearbeitungswege. Eine integrierte Qualitätskontrolle erkennt Abweichungen früh, schleust fehlerhafte Teile aus und reduziert Ausschuss sowie manuellen Aufwand.
2) Losgröße 1 trotz Platzmangel, stufenweise Erweiterung (brasilianischer Produzent): In vier Ausbaustufen entsteht ein System, das sich nahtlos in bestehende Prozesse integrieren und später erweitern lässt. Enthalten sind ein Flächenlager mit Materiallogistik und Resteverwaltung, Zuschnittzentren, Puffer/Sortierung zur Entkopplung sowie eine Fließfertigung in der Kantenbearbeitung. Ein Bohr-/Fräskonzept bearbeitet alle sechs Seiten – hohe Leistung bei geringem Platzbedarf.
3) Bohrprozesse für Kleinserien (europäischer Küchenmöbelhersteller): Ein automatisiertes Bohrzentrum mit acht unabhängigen Stationen bearbeitet Teile im Durchlauf. Ein Shuttle- und Visionsystem erkennt Barcode, Position und Orientierung auch bei ungeordneten Stapeln, ohne den Materialfluss zu stoppen. Außen zugängliche Einheiten, automatische Dübelzufuhr und ein intelligentes Stapelsystem sorgen für kurze Rüstzeiten, Wartungsfreundlichkeit und stabile Produktion.
Hinweis: Die zugrunde liegende Audioaufnahme wurde KI-generiert und vom TEDO Verlag bereitgestellt.
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Individuelle Anlagenkonzepte für die Möbelindustrie
Die Technologie-Dolmetscher
In der Möbelfertigung ist keine Produktion wie die andere. Dabei ähneln sich die Ansprüche: Effiziente Fertigung, hohe Qualität, flexible Abläufe. Wie gelingt es, Anlagen an diese Bedürfnisse anzupassen? Drei Projekte, drei Knackpunkte, drei Ansätze.
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Losgröße-1-Zuschnitt ls 1, ergänzt durch eine zusätzliche Säge für Sonderteile und Paketschnitte. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Im ersten Projekt wollte ein deutscher Hersteller von Betten, Möbeln und Komplettlösungen seine bisherige Inselfertigung zu einer durchgängigen, automatisierten Produktionslinie weiterentwickeln. Ziel: Alle Bearbeitungsschritte miteinander verbinden – vom Zuschnitt über das Bekanten und Bohren bis zur Montage. Zusätzlich sollte eine automatisierte Qualitätskontrolle die Bauteile prüfen und den manuellen Aufwand verringern.
Losgröße-1-Zuschnitt als Kernstück
Um eine flexible Fertigung zu ermöglichen, entstand ein Konzept mit mehreren Bearbeitungswegen von IMA Schelling. Kernstück der Anlage ist ein Losgröße-1-Zuschnitt, ergänzt um eine Säge für Sonderteile und Paketschnitte. Ein intelligentes Transportsystem leitet jedes Bauteil an die richtige Station – ob Kantenbearbeitung, Bohrung, CNC-Bearbeitung oder über einen Sortierspeicher zur Montage.
Qualitätskontrolle statt Ausschuss
Die Anlage erkennt Abweichungen mithilfe der integrierten Qualitätskontrolle früh. Fehlerhafte Teile werden ausgeschleust und nachbearbeitet. Das steigert die Effizienz und den Automatisierungsgrad der Fertigung – und es verringert Fehler von der Rohplatte bis zum fertigen Möbelstück. Kennzeichnend für das System sind die Verbindung aller Produktionsschritte, die automatisierte Qualitätskontrolle in Echtzeit und flexible Wege für unterschiedliche Anforderungen.
Im zweiten Projekt wollte ein brasilianischer Möbelproduzent mit wenig Platz eine Losgröße-1-Produktion in mehreren Baustufen umsetzen. Die Herausforderung: Jede Ausbaustufe sollte sich nahtlos in die bestehende Produktion einfügen und flexibel erweiterbar sein. In vier aufeinander abgestimmten Schritten baute IMA Schelling ein durchgängiges Fertigungssystem auf. Es beinhaltet ein Flächenlager mit intelligenter Materiallogistik und Resteverwaltung sowie eine steuerbare Plattenzuführung. Zwei Zuschnittzentren sorgen für einen anpassungsfähigen Produktionsfluss. Ein Entkopplungspuffer verbindet den Zuschnitt mit der als Fließfertigung angelegten Kantenbearbeitung.
Die Kantenbearbeitung erfolgt auf einer Combima. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Materialfluss bei Platzmangel
Ein abgestimmtes Puffer- und Sortiersystem führt Bauteile stets zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Ort und unterstützt so einen reibungslosen Materialfluss. Ergänzend hinzu kommt ein flexibles Bohr- und Fräskonzept, das alle sechs Seiten eines Werkstücks bearbeiten kann. Besonders an dem Projekt: die stufenweise Umsetzung, die Integration in bestehende Abläufe, hohe Leistung bei geringem Platzbedarf und eine zukunftsfähige, nutzerfreundliche Fließfertigung.
Bohrzentrum mit acht Stationen
Ein europäischer Küchenmöbelhersteller plante im dritten Projekt, die Bohrprozesse für Kleinserien zu verbessern. Ziel waren vielfältige, platzsparende Bearbeitungsoptionen bei hoher Leistung. Daneben sollte die Anlage unterschiedliche Stapelzustände der Werkstücke bewältigen – geordnet, ungeordnet oder manuell gebildet. Alles, ohne den Produktionsfluss zu unterbrechen. Die Lösung ist ein automatisiertes Bohrzentrum mit acht unabhängigen Stationen. Ein Shuttle-System ermöglicht die Bearbeitung aller Bauteile im Durchtransport. Ein Vision-System mit zwei Kameras erkennt Barcode, Position und Orientierung jedes Werkstücks sekundenschnell und führt es präzise in den Fertigungsprozess.
Teilezuführung neu gedacht
Alle Bearbeitungseinheiten sind von außen zugänglich, was Rüstzeiten verkürzt und Wartung erleichtert. Dübel werden automatisch von außen über einen Bunker zugeführt. Das neuartige Transportsystem hält den Werkstückfluss aufrecht. Flexible Spannelemente lassen sich bei Bedarf zügig entnehmen – die Anlage passt sich sofort an und arbeitet weiter. So unterstützt das System einen stabilen Betrieb. Ein Stapelsystem sortiert bearbeitete Bauteile auf drei verschiedene Ziele. Kennzeichnend ist das automatische Erkennen von Werkstücken, die hohe Geschwindigkeit der parallelen Bearbeitung und ein intelligentes Stapelsystem für die Weiterverarbeitung.
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