Dort werden mit dem Bearbeitungszentrum TechnoWood TW-Mill E 4000 2U Deckenelemente für das Vollholz-System hergestellt. Die leimfreien Brettstapelelemente werden mit den statisch aussteifenden Funderplan-Platten oder mit Gipsfaserplatten von Fermacell beplankt. Die Funderplan-Platten werden mit dem Gerät BeA Autotec Jumbo-Coilnagler 45-90 mit magazinierten BeA Nägeln (50mm Länge) im Abstand von 8cm fixiert. Bereiche, die aufgrund der materialsparenden Verarbeitung der Beplankung nicht automatisiert befestigt werden können, werden von René Barmettler mit dem BeA Nagler 14/65-830 C befestigt. Mit dem Gerät BeA Autotec mit Wechselkassette SL TRC3C K 155/25-65 werden die Gipsfaserplatten mit Klammern der Type 155 (50mm Länge) im Abstand von 8cm befestigt.
Die Holzpur-Philosophie
„Holzpur-Philosophie steht für Gebäude ohne Metall, ohne Leim und ohne chemische Baustoffe. Bei Metallklammern für die Befestigung der Beplankungen machen wir eine Ausnahme“, erklärt Peter Odermatt, Leiter Abbundtechnik bei der Küng Holzbau AG. Das Unternehmen hat sich deshalb statt für die häufig verwendeten OSB3-Platten für die Funderplan-Platten entschieden. Die Holzfaserplatten werden im Nassverfahren hergestellt. Während des Prozesses wird das holzeigene Lignin gelöst und als Kleber natürliches Bindemittel genutzt.
IT-Applikation gesucht
„Aufgrund des besonderen Herstellungsverfahrens haben wir bereits zu einem früheren Zeitpunkt zusammen mit dem Hersteller die Auszugwerte bei der Befestigung von magazinierten Nägeln getestet. Diese entsprechen den Anforderungen“, bestätigt Manfred Dabrunst. Er ist Vertriebsleiter der BeA-HVV AG und hat Peter Odermatt bei der Auswahl des geeigneten Autotec Gerätes für die Anlage von TechnoWood beraten und bei der Inbetriebnahme unterstützt. „Es ist gut zu wissen, einen Experten an der Seite zu haben, der die Anwendungen und die Materialeigenschaften kennt“, sagt Peter Odermatt.
Die Deckenelemente dienen als Untergrund für das unternehmenseigene Fußbodenheizungssystem Lignotherm. Die Heizungsrohre werden in die Ausfräsungen der Nut- und Feder-Bretter aus Buchenholz verlegt. Aufgrund der guten Speicherkapazität des Systems in Kombination mit den selbst hergestellten Massivholzbodendielen werden keine Wärmeleitbleche eingebaut.
Swood Box ist das Herzstück
Stephan Küng, Geschäftsführer der Küng Holzbau AG, hatte 2006 eine Vision: Häuser aus massivem Holz ohne Leim, chemische Baustoffe und Metall zu bauen. Diese Vision hat er konsequent mit dem Vollholz-System Holzpur umgesetzt. Das Holz dafür wird zu 100% in der Schweiz, zumeist im heimischen Kanton Oberwalden, in Hochwäldern eingeschlagen. Vor allem im Dezember und Januar, wenn die Bäume am wenigsten Saft enthalten und auch nicht von Pilzen und Schädlingen befallen werden. Das Mondholz, das in der Weihnachtszeit kurz vor Neumond eingeschlagen wird, gilt als besonders haltbar und stabil.
CNC-gesteuertes Dübelportal
Die Wand- und Deckenelemente werden in einem vollautomatischen Prozess kreuzweise auf dem Produktionstisch geschichtet, dabei bereits Öffnungen für Türen und Fenster ausgespart. Mit einem CNC-gesteuerten Dübelportal werden bei den Kreuzungspunkten der Bretterlagen die Dübellöcher gebohrt und die Dübel aus Buchenholz präzise eingepresst. Das Bearbeitungscenter fräst anschließend die Konturen, Aussparungen für Leitungen und Steckdosen und kalibriert die Elemente. Die Innenseiten der Wandelemente werden feingeschliffen oder für eine strukturierte Oberfläche gebürstet. Entsprechend der verschiedenen Wandaufbauten wird die Holzfaserdämmung und bei der Variante mit Fassadenputz die Putzträgerplatte mit handgeführten Druckluftnägeln betrieben. „Die automatische Befestigung ist nicht nur schneller, sondern auch exakter und entlastet die Mitarbeiter“, weiß Manfred Dabrunst.
Vollholz-System Holzpur
Die im Kreuzverbund hergestellten Massivholzelemente mit einem Raumgewicht von 430kg/m3 zeichnen sich durch eine hohe Steifigkeit aus und ermöglichen Gebäude mit bis zu fünf Vollgeschossen. Die tragenden Außen- und Innenwände haben ohne zusätzlichen baulichen Brandschutz die Brandschutzeignung nach REI90. Die statische Wärmeleitfähigkeit beträgt 0,084 W/mK. Die Winddichtigkeit wird mit einer Rohfilzpappe hergestellt, die zur Hälfte aus Altpapierfasern und zur Hälfte aus Alttextilfasern besteht. Die Wand- und Deckenelemente werden aus Fichten- und Tannenholz in verschiedener Astigkeit in Stärken von 150, 180, 210 und 240mm hergestellt. Neben der Vollholzvariante werden Varianten mit kompakter Putz- und Holzfassade oder hinterlüfteter Holzschalung angeboten.
BeA Autotec Wechselkassette
Das Gerät BeA Autotec Wechselkassette ist ideal für den Einsatz in Bearbeitungszentren, Multifunktionsbrücken und Robotern. Verarbeitet werden die BeA Klammern Typ 155 mit einer Länge von 18 – 25mm. Mit dem Gerät BeA werden Gipskarton-, Gipsfaser- und Faserzementplatten in einer Schussfrequenz von bis zu 10 Klammern/Sekunde befestigt. Das Gerät BeA Autotec zeichnet sich durch die kompakte Bauform und die servicefreundliche Ein-Punkt-Befestigung aus. Die elektronische Heft- und Magazinkontrolle ermöglicht hohe Betriebssicherheit, die Wechselkassetten mit 2.300 Befestigungsmitteln das schnelle Nachladen mit kurzen Standzeiten.
BeA Autotec steht seit über 40 Jahren für kundenspezifische Lösungen mit hohem Automatisierungsgrad im Fertigungsprozess. Gerät und Befestigungsmittel werden mit den Kunden gemeinsam definiert, am Stammsitz der BeA GmbH in Ahrensburg entwickelt und auch gefertigt. Der modulare Aufbau ermöglicht die kundenspezifische Konfiguration des Gerätes. Die Positionierung der BeA Autotec Geräte, der Magazinanschluss, die Befestigungsmittelkapazitäten und die Beladevorrichtungen orientieren sich am zur Verfügung stehenden Bauraum. Dabei fließt die Kompetenz als Systemanbieter ein, denn die BeA Gruppe fertigt viele der über 50 verschiedenen Befestigungsmittel, die für BeA Autotec Geräte angeboten werden, selbst. Dies sichert den zuverlässigen Befestigungsprozess in der automatischen Fertigungsplanung.
