Durch den Annahmetrichter unter der Gosse gelangen die Pellets auf einen unterirdischen Trogkettenförderer. „Diesen haben wir ganz bewusst deutlich größer ausgelegt als erforderlich“, erläutert Christoph Pundsack, Geschäftsführer von Korntec. Angesichts der normalerweise angelieferten Pelletmengen wäre eine Förderleistung von 25 bis 30 t/h durchaus ausreichend gewesen, stattdessen hat der Förderer aber eine Förderkapazität, die 2,5 Mal höher ist. „Dadurch können wir den Antrieb mit erheblich geringerer Leistung und geringerer Fördergeschwindigkeit bzw. Drehzahl fahren.“
Das hat zwei entscheidende Vorteile: Zum einen ist der Transport viel schonender für das Fördergut: Die Pellets können sich besser über die Breite des Förderers verteilen, so gibt es deutlich weniger Bruch. Zum anderen sorgt das für eine erhebliche Energieeinsparung. „Für den gesamten Transport von der Annahmegosse bis ins Silo sowie bei der entsprechenden Verladestrecke liegt der Energiebedarf pro Stunde bei lediglich 0,5 kW/t. Wir haben berechnet, dass wir damit die transportbedingten Betriebskosten im Vergleich zur Ein- und Auslagerung in einer Halle um rund 75% reduzieren“, so Pundsack. Hinzu kommen die aus dem reduzierten Energieverbrauch resultierenden geringeren CO2-Emissionen.
Am Ende des Annahme-Trogkettenförderers übernimmt ein Becherelevator den Senkrechttransport in die Höhe: Auf einem 52m langen Fördergurt sind pro Meter 7,5 Becher mit einem Volumen von je 1.500g montiert, sodass eine ausreichend hohe Förderleistung gewährleistet ist. Oben angelangt, werden die Pellets auf einen Horizontalförderer übergeben, der diese in die Silos befördert.
Zwei große Lagersilos
Der Horizontalförderer entlädt die Pellets in zwei große Lagersilos mit einem Volumen von je 2.460m³ und einer Kapazität von 1.600t Pellets. Die Silos besitzen jeweils eine integrierte Temperaturmesseinheit mit 25 Messpunkten, um den sicherheitsrelevanten Grenzwert von 40°C Pellet-Temperatur permanent zu kontrollieren. Zusätzlich hat Korntec einen Belüftungsboden realisiert, sodass die Silos im Notfall von unten belüftet werden können.
Auch die Wartung der Silos hat Korntec vereinfacht: Statt der üblichen Senkrecht-Leitern verbaute das Unternehmen standardmäßig umlaufende Treppen vom Boden bis zur Laufsteg-Anlage. Zentrale Schaltanlagen für alle elektrischen Anschlüsse und Verbraucher der Anlage erhöhen den Wartungs- und Bedienkomfort der vollautomatischen Steuerung. Gesteuert wird die gesamte Anlage über eine SPS Simatic S7. Im Bedarfsfall können alle Befehle smart via Fernwartung gesteuert werden.
Entnahmeförderung
Zur Entnahme gelangen die Pellets in einen Trogkettenförderer, der in einem eigens dafür gebauten unterirdischen Förderschacht installiert wurde. „Üblicherweise werden solche Förderer auf dem Boden liegend montiert“, erklärt Pundsack, „wir haben uns stattdessen für eine hängende Deckenmontage mit unserem neuen Stahlträgersystem entschieden. Denn das ist deutlich wartungsfreundlicher, da alle Komponenten frei zugänglich sind und auch der Boden unter der Anlage viel komfortabler gereinigt werden kann.“
Auch an die Sicherheit wurde gedacht: Alle Kabel sind fest am Trägersystem geführt, sodass es keine Stolperfallen gibt, sämtliche Träger-Abschlüsse sind mit auffälligen Gummikappen geschützt. Über einen Becherelevator werden die Pellets dann wieder in die Höhe gefördert und landen in einem Verladesilo mit 145m³ Volumen.
Zur Beladung kann der Lkw den Entnahmesilo komfortabel unterfahren und die Beladung ferngesteuert starten. Ein Verladebalg sorgt dafür, dass die Beladung praktisch staubfrei vonstattengeht. „Zudem hat uns Korntec ein Rotationssieb installiert. Das filtert vor der Verladung in den Lkw alle Feinbestandteile heraus, das sind in etwa 0,3 bis 1,0% der Beladungsmenge“, sagt Kammerer. „So steigern wir die Qualität der ausgelieferten Ware, zudem können wir die Feinbestandteile erneut in die Verpressung neuer Pellets geben – so geht einfach nichts verloren.“
Nachhaltige Peripherie
Nachhaltigkeit war allen Projektbeteiligten von Anfang an besonders wichtig – kein Wunder bei einem Unternehmen, dessen Geschäftszweck der Handel mit einem nachhaltigen Holzbrennstoff ist. Auch deshalb fiel die Wahl auf eine Silolösung: „Natürlich wird dafür erst mal eine Menge Stahl verbaut“, bilanziert Kammerer, „aber in Summe dürfte das vergleichbar sein mit dem Rohstoff, den wir für eine neue Halle benötigt hätten.“ Christoph Pundsack ergänzt: „Der Flächenbedarf einer solchen Anlage ist deutlich geringer als bei einem Hallenbau.“
