Wenn Handwerksbetriebe wachsen, wachsen auch die Anforderungen an ihre Produktion. Neue Maschinen, steigende Qualitätsansprüche und effizientere Fertigungsabläufe erfordern eine Infrastruktur, die mit dieser Entwicklung mithält. Für viele Unternehmen ist der Neubau einer Produktionsstätte deshalb auch die Grundlage für Wettbewerbsfähigkeit und Wachstum. Vor dieser Herausforderung stand auch CL Inneneinrichtungen aus Bad Iburg im Landkreis Osnabrück – mit dem Neubau einer 2.280 Quadratmeter großen Produktionshalle. Gemeinsam mit Höcker Polytechnik entstand hier ein individuelles Gesamtkonzept aus Absaug-, Heiz- und Lackiertechnik. Das Projekt reichte von den ersten Planungen über die Konzeption bis zur Montage und Inbetriebnahme. Ergebnis: Eine Produktionsumgebung, die Fertigungsprozesse, Oberflächenqualität und Ressourcennutzung verbindet.
Maßgeschneiderte Absaug- und Lackiertechnik
Die Entwicklung von CL Inneneinrichtungen zeigt, wie sich moderne Handwerksbetriebe zukunftsfähig aufstellen. Was 2012 auf 150 Quadratmetern im eigenen Keller begann, hat sich zu einem Unternehmen mit industriellem Anspruch entwickeln. Jedoch stießen die Produktionsbedingungen mit dem Ausbau an ihre Grenzen: Fehlende Kapazitäten, ein veralteter Maschinenpark und kaum Entwicklungsmöglichkeiten erschwerten die Expansion. 2019 entschied man sich für ein eigenes Grundstück in Bad Iburg. Anfang 2023 dann begann gemeinsam mit Höcker die Planung eines maßgeschneiderten Konzepts für die Absaug- und Lackiertechnik.
Moderne Produktion, leistungsfähige Technik
Mit dem Neubau investierte CL Inneneinrichtungen zugleich in einen modernen Maschinenpark mit CNC-Technik und digitaler Arbeitsvorbereitung. Die gestiegenen Anforderungen an die Absaugtechnik machten einen individuellen Ansatz nötig. Im Zentrum steht eine Höcker-Filteranlage vom Typ MultiStar VP 5/5 mit einer Luftmenge von 20.800 Kubikmetern pro Stunde. Sie verfügt über eine Filterfläche von 158 Quadratmetern und ist auf die Anforderungen der Holzbearbeitung im Einschichtbetrieb ausgelegt. Zwei frequenzgeregelte Ventilatoren mit jeweils 18,5 Kilowatt sorgen für eine bedarfsgerechte, energieeffiziente Absaugung.
Automatisierung senkt Strom- und Energiekosten
Durch die Aufteilung auf zwei Ventilatoren kann der Betrieb die Absaugleistung an den Bedarf anpassen: Laufen nur einzelne Maschinen, genügt meist ein Ventilator, was Strom- und Energiekosten senkt. Mehrere Rohrleitungsstränge erfassen alle Bearbeitungsmaschinen der Produktion – von der Plattensäge und dem Kantenanleimer über den Breitbandschleifer bis zum CNC-Bearbeitungszentrum. Eine Siemens-SPS-Steuerung steuert die gesamte Anlage automatisch. Frequenzumrichter und eine eigens abgestimmte Synchronisationssteuerung betreiben die Ventilatoren, sodass sie jederzeit nur die tatsächlich benötigte Leistung bereitstellen. Ein Touchpanel stellt die Betriebszustände, Funktionen und Störmeldungen benutzerfreundlich und übersichtlich dar.
Mit geschlossenen Kreisläufen zu Nachhaltigkeit
Ein Verwertungskonzept ergänzt die Anlage: Eine separate Absaugleitung erfasst Hackerspäne, scheidet sie in einem Kompaktzyklon ab und führt sie anschließend der betriebseigenen Heizung zu. Den verbleibenden Feinstaub verdichtet eine hydraulische Brikettierpresse vom Typ BrikStar C4-18-L zu Briketts und führt sie ebenfalls dem Heizsystem zu. Die Brikettierung reduziert das Materialvolumen im Verhältnis von bis zu 1:8, was Lagerfläche spart und Lagerkosten senkt. So entsteht ein geschlossener Material- und Energiekreislauf, der die nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens unterstützt. Denn: „Bei der Planung stand nicht nur die zuverlässige Absaugung des Maschinenparks im Vordergrund“, sagt Höcker-Projektleiter Niklas Hengelbrock. „Entscheidend war, die Absaug-, Heiz- und Lackiertechnik zu einem energieeffizienten Gesamtkonzept abzustimmen.“ Zugleich sollte die Anlage genug Reserven bieten, um Wachstum sowie künftige Investitionen zu unterstützen.
Oberflächenqualität dank Lackiertechnik
Neben der Absaugtechnik war bei der Planung auch die Lackierung zentral. Da CL Inneneinrichtungen unter anderem Innen- und Objekteinrichtungen sowie Messebauten fertigt, stellt das Unternehmen hohe Ansprüche an die Oberflächenqualität. Der bisherige Spritzstand entsprach diesen Ansprüchen nicht mehr. Im Neubau setzte man daher eine Lackierkabine in Sandwichbauweise um – mit Abmessungen von 8,1×6,5 Metern. Das zugehörige Lüftungsaggregat arbeitet mit einer Zu- und Abluftleistung von jeweils 15.000 Kubikmetern pro Stunde. Ein Reaktionswärmetauscher mit Temperaturwirkungsgrad von 70,7 Prozent ermöglicht Wärmerückgewinnung und Energieersparnis. Ergänzend zum System hinzu kommt eine LED-Beleuchtung für den Lackierbereich sowie eine separate Lacklagerbelüftung. Mit der kontrollierten Luftführung und den gleichmäßigen Bedingungen im Lackierraum gelingen hochwertige Oberflächen reproduzierbar. Zugleich beugt das Nacharbeiten vor und erhöht die Prozesssicherheit in der Oberflächenbearbeitung.
Eine Grundlage für weiteres Wachstum
Bereits früh in der Planung arbeiteten CL Inneneinrichtungen und Höcker eng zusammen. Diese Zusammenarbeit während Planung, Montage und Inbetriebnahme sorgte für einen reibungslosen Projektverlauf. „Mit Höcker hatten wir einen Partner an der Seite, mit dem wir ein Projekt dieser Größe praxisnah und zukunftsorientiert umsetzen konnten“, sagt Christian Licher, Geschäftsführer bei CL Inneneinrichtungen. „Besonders überzeugt hat uns außerdem die Fähigkeit, individuelle Lösungen für unsere Anforderungen zu entwickeln.“ Die neue Produktionsstätte vereint Fertigungstechnik, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. Gleichzeitig hat das Projekt die Voraussetzungen für mehr Wachstum geschaffen. Zwölf Mitarbeiter, darunter drei Auszubildende, arbeiten jetzt in einer technisch und energetisch modernen Umgebung.
