Kaum ein Auftrag verlässt heute die Konstruktion unverändert. Kunden passen Maße an, wählen andere Materialien oder ändern Ausstattungsdetails. In klassischen Systemlandschaft ziehen solche Anpassungen häufig manuelle Änderungen nach sich. Besonders die Schnittstellen zwischen Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Fertigung gelten als kritische Bereiche. Medienbrüche, redundante Dateneingaben und unterschiedliche Informationsstände führen dazu, dass Betriebe Automatisierungspotenziale nicht vollständig nutzen können.
Medienbrüche können teuer sein
Meist zeigen sich die Folgen nicht in einem einzelnen Fehler, sondern in der Summe vieler kleiner Ineffizienzen: Rückfragen, Nacharbeiten, Ausschuss, verlängerte Durchlaufzeiten. Anpassungen müssen mehrfach kommuniziert und geprüft werden. Besonders kritisch wird es, wenn Änderungen nicht vollständig übernommen werden und verschiedene Beteiligte mit verschiedenen Informationen arbeiten. So entwickeln sich Medienbrüche schnell vom organisatorischen Ärgernis zum wirtschaftlichen Kostenfaktor.
Konstruktion und Fertigung verbinden
Eine nachhaltige Lösung kann eine durchgängige Datenstruktur über den gesamten Fertigungsprozess hinweg sein. Viele Unternehmen begegnen diesem Problem, indem sie Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Fertigung verzahnen und durchgängige CAD/CAM-Systeme einsetzen. Diese Ansätze verbinden Konstruktion und Fertigung in einer gemeinsamen Datenbasis. Im Holz- und Möbelbau kommt dafür etwa Swood zum Einsatz, ein auf Solidworks basierendes CAD/CAM-System für den Möbel- und Innenausbau.
Ein Modell, eine Informationsquelle
Der zentrale Gedanke solcher Systeme ist die Nutzung eines durchgängigen digitalen Modells als gemeinsame Informationsquelle. Aus dem 3D-Modell können Anwender Stücklisten, Materialdaten, Kanteninformationen, Bearbeitungen und CNC-Programme generieren. Daten müssen sie nicht mehr mehrfach zwischen verschiedenen Systemen übertragen oder neu aufbereiten. Zudem können technische Daten automatisch an nachgelagerte Systeme übergeben werden, etwa ERP-, PPS- oder PLM-Softwares. So entstehen durchgängige Informationsflüsse zwischen Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Einkauf und Fertigung.
Kurzfristig geänderte Korpusmaße
Besonders bei Änderungen kann eine solche parametrische Arbeitsweise punkten. User nehmen Anpassungen zentral im Modell vor, das dann automatisch alle abhängigen Bereiche aktualisiert. Alle verknüpften Daten bleiben konsistent – mit weniger Übertragungsfehlern. Ein Beispiel ist die Änderung von Korpusmaßen kurz vor Produktionsbeginn. In herkömmlichen Prozessketten müssen Betriebe Zeichnungen, Stücklisten und NC-Programme häufig separat anpassen. In einer integrierten CAD/CAM-Umgebung hingegen werden diese Daten automatisch aktualisiert und sofort für die Fertigung bereitgestellt. Der manuelle Aufwand sinkt, die Prozesssicherheit und Reaktionsfähigkeit steigen.
Durchgängigkeit wichtiger als Menge
Im Zusammenhang mit Digitalisierung sind große Datenmengen ein häufiges Thema. Für die Praxis entscheidender jedoch ist, ob die Daten aktuell, konsistent und verfügbar sind. Hier bietet die direkte Verbindung zwischen CAD und CAM Vorteile: Anpassungen lassen sich rasch umsetzen und automatisch in die Fertigung überführen. Das kann sowohl die Flexibilität erhöhen als auch eine wirtschaftliche Produktion ermöglichen – auch bei kurzfristigen Kundenwünschen.
Varianten auf Basis definierter Regeln
Auch um die Variantenvielfalt effizient zu beherrschen, versprechen parametrische Konstruktionen einen Vorteil. Denn Varianten entstehen nicht durch wiederholtes Neukonstruieren, sondern auf Basis definierter Regeln. Maße, Materialien oder Ausstattungen lassen sich anpassen, ohne den gesamten Prozess neu zu starten. Davon profitieren auch alle nachgelagerten Bereiche: Stücklisten, Bearbeitungen und CNC-Programme passen sich automatisch an die neue Variante an. Auch hier kann der Aufwand sinken und die Prozesssicherheit steigen, und auch hier lassen sich kurzfristige Kundenwünsche schnell und wirtschaftlich umsetzen.
Wo erfolgreiche Einführung beginnt
Die Einführung einer Software allein schafft jedoch noch keinen durchgängigen Prozess. Entscheidend ist zunächst die Analyse bestehender Abläufe: Wo entstehen Rückfragen? Welche Daten pflegt man mehrfach? Wo muss man noch manuell eingreifen? In der Praxis bewährt hat sich ein schrittweises Vorgehen. Statt komplette Organisationsstrukturen auf einmal umzustellen, werden erst einmal klar definierte Pilotprozesse digitalisiert und durchgängig abgebildet.
Ziel: Fertigung mit konsistenten Daten
Die technische Grundlage bilden heute integrierte CAD-, CAM-, PLM- und ERP-Systeme. Mit Verknüpfungen technischer und kaufmännischer Daten entlang des Auftragsprozesses entstehen durchgängige Abläufe ohne Medienbrüche. Ziel ist eine Fertigung, in der Änderungen durch die Prozesskette laufen und Informationen jederzeit verfügbar sind – ohne manuelle Nacharbeit. Dazu können Softwares wie Solidworks und Swood beitragen, insbesondere, wenn Betriebe Softwareeinführung und Prozessgestaltung gemeinsam betrachten.
