Wenn eine Wandverkleidung aussehen soll wie Holz, aber eine andere Akustik benötigt, schlägt die Stunde von Max Q. Denn das Unternehmen aus Lahr schafft es mit ausgeklügelten Verfahren, spezielle Wandpaneele zu produzieren. Entscheidend unterstützen dabei Stanznadeln von Fibro.
Max Q perforiert die Deckmaterialien für seine Wandpaneele, damit der Schall in die absorbierende Trägerplatte eindringen kann. – Bild: Fibro GmbH
Holz ist nicht porös und kann deshalb für alle Frequenzen ein ausgezeichneter Schallreflektor sein. Schließlich beträgt der Absorptionsgrad im Mittel- und Hochtonbereich nur rund fünf Prozent. Für die Raumakustik bringt das jedoch große Nachteile mit sich: Der Schall wird wieder und wieder reflektiert und der Geräuschpegel steigt. Andererseits sind Holzverkleidungen wegen ihres Aussehens bei Architekten und Bauherren beliebt. Doch das Dilemma ist lösbar: Um Ästhetik und Raumklang miteinander zu vereinbaren, bietet Max Q spezielle Wandverkleidungen an, aufgebaut als Verbundmaterial. Die Trägerplatte besteht aus einem Schall absorbierenden Werkstoff, der mit Furnier, Melaminharz oder Papier beschichtet ist. Folglich sehen die Wandpaneele aus wie Holz, ohne den Schall zu reflektieren.
Mit den Stanznadeln von Fibro lassen sich
Mikroperforationen wie gewünscht einbringen. – Bild: Fibro GmbH
Deckschicht mit Mikroperforationen
Damit diese Verkleidungen den Schall absorbieren können, bedient sich Max Q eines Tricks: In der Deckschicht sind Mikroperforationen eingebracht. Durch sie dringt der Schall in die Trägerplatte ein und wird dort absorbiert. Diese winzigen Löcher einzubringen ist allerdings eine Herausforderung. „Das Material zu perforieren löst Druck aus“, erklärt Ingo Lüderitz, Produktions- und Entwicklungsleiter beim Unternehmen. „Deshalb müssen wir die Deckschicht perforieren, bevor wir die Platte aufbringen.“ Technisch anspruchsvoll wird es dadurch, dass diese Deckschicht aus Holz eine Standard-Materialstärke von gerade einmal 0,6mm hat. Bei Folien kann sich diese Stärke sogar auf 0,05mm reduzieren.
Aufbau eines Wandpaneels mit Trägerplatte und mikroperforierten Deckschichten – Bild: Fibro GmbH
Stanzprozess ohne Schmiermittel
Für den Perforationsprozess nutzt Max Q eine modifizierte Stanzmaschine. Eine weitere Besonderheit: Der Prozess muss unbedingt ohne Umformschmierstoffe ablaufen. „Fett wirkt als Trennmittel und verhindert, dass Leim oder Lack richtig auf dem Untergrund haften“, weiß Hartmut Lüderitz, der im Lahrer Familienunternehmen Forschung und Entwicklung verantwortet. Auch im nächsten Produktionsschritt ist spezielles Knowhow nötig. Denn: „Es besteht die Gefahr, dass beim Beleimen der Leim durch die Löcher drückt und sie verschließt“, berichtet Ingo Lüderitz. Dann würde der Schall nicht mehr in die Trägerplatte eindringen – und die Wandpaneele ihre Fähigkeit zur Schallabsorption verlieren. Andererseits muss die Klebeverbindung stabil genug sein, damit das Deckmaterial zuverlässig auf dem Träger haftet. „Das gilt vor allem dann, wenn man es z.B. durch Sonneneinstrahlung mit erhöhten Temperaturen zu tun hat“, sagt Hartmut Lüderitz. Aber auch für diese Herausforderung hat Max Q ein besonderes Klebeverfahren entwickelt.
Ausnahmsweise Stanzen in der Holzbearbeitung
Das buchstäblich ausgezeichnete Ergebnis: Die Wandpaneele lassen sich ganz einfach an Wände kleben oder schrauben. Zudem sind die Platten grundsätzlich auf Schienen verfahrbar. „Trockenbauer können unser Produkt auch ohne spezielles Werkzeug bearbeiten“, erklärt Ingo Lüderitz. Dabei hilft auch das geringe Gewicht der Paneele – teils nur drei Kilogramm je Quadratmeter. Max Q erhält die Platten in Standardabmessungen von drei auf 1,25m. Daraus produziert das Unternehmen die Paneele auch in individuellen Abmessungen. Bei alldem ist es eigentlich eine ungewöhnliche Idee, Holz zu stanzen, ist doch in der Holzbearbeitung eigentlich Bohren das vorherrschende Verfahren. Bei Max Q führt das Stanzen jedoch zu mehr Produktivität. Die Lochgrößen variieren zwar je nach Beschichtungsmaterial, aber normalerweise beträgt der Durchmesser gerade einmal 0,1mm.
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