Komplexe Prozesse brauchen passgenaue Software. Pfleiderer Leutkirch weiß das: Eine neue Mehretagenpresse mit zwölf Etagen setzte flexible Abläufe voraus. Mit einem eigens für sie entwickelten Prozessleitsystem können Mitarbeiter nun die gesamte Fertigung steuern und überwachen.
Zwölf Etagen hat die neue Presse bei Pfleiderer Leutkirch – und das passende Prozessleitsystem für ihre komplexen Aufträge. – Bild: Pfleiderer Deutschland GmbH
Bei Pfleiderer Leutkirch sorgt eine neue Mehretagenpresse für eine effizientere Fertigung von Compactplatten. Dafür werden mehrere Lagen Kernpapier mit Dekorpapier zu Platten verpresst und mit einer Oberflächenstruktur versehen. Die zwölf Etagen der Anlage sind mit je zwei Blechpaaren für die Oberflächen ausgestattet. Eine Pressfahrt dauert rund 35 Minuten, wobei bis zu zwölf Platten gleichzeitig entstehen. Für einen Auftrag von z.B. fünfzig Platten sind also mindestens fünf Fahrten nötig. Oft liegen jedoch verschiedene Strukturbleche in der Presse. Zudem erfüllt nicht jede fertige Platte den hohen Anspruch an ihre Qualität. Auch das erhöht die Anzahl der nötigen Fahrten. Beides führt dazu, dass mehr Pressfahrten notwendig sind, um die Auftrag abzuschließen.
Platten flexiblen zuordnen
Was so einfach klingt, ist datentechnisch eine hohe Kunst. „Jede Platte muss einem der 34 Blechpaare zugeordnet werden“, erklärt Projektleiter Felix Schenk. „Diese Zuordnung müssen wir koordinieren, und die Planung muss jederzeit flexibel anpassbar sein, wenn z.B. die Qualitätskontrolle ein Produkt als Ausschuss erkennt.“ Hinzu kommen weitere Anforderungen des Teams an die neue Steuerung: Es will alle Abläufe überblicken, in Materialzufuhr und Logistik eingreifen und spontan umplanen können, um zügig Ersatz fertigen zu können. Diesem komplexen Prozess begegnet Pfleiderer mit der Software ASC des Ingenieurbüros Andreas Schlipf.
Bereits zwei ASC-Prozessleitsysteme sind an den beiden bestehenden Pressen im Einsatz. Nun wurde die Softwaresuite um die Funktionen des automatischen Weiterplanens und des automatischen Ablegens der Platten erweitert. Seit der Inbetriebnahme im Juli wird die neue Anlage intensiv vom ASC-Team begleitet. Die Funktion der ASC Software Suite ist schnell erklärt: Aus dem ERP kommen Kundenaufträge mit Liefertermin, Anzahl und Plattenbeschaffenheit. Das Team legt Auftragsblöcke für die Produktion fest. Das ASC verteilt diese Aufträge auf die verfügbaren Strukturbleche. In zwei Produktionszyklen werden abwechselnd verschiedene Aufträge produziert – denn es sind zwei Sets mit zwölf Blechpaaren verfügbar. Ein Set liegt in der Presse und eins wird parallel entleert und neu belegt. Keine Zeit wird verschwendet.
Automatisch angepasst
Dank der intelligenten Verteilung der Aufträge und der automatischen Zulieferung der Papiere läuft die Pressung automatisch. „In der ASC-Visualisierung können Bediener den Fortschritt jederzeit nachvollziehen, die folgenden Aufträge einsehen und nötiges Material früh anfordern“, fasst Schenk zusammen. Nach jeder Fahrt beurteilt ein Mitarbeiter die Qualität der Platten. Findet er eine B-Platte, passt das ASC die Sollmenge im Auftrag automatisch an – und produziert so einen Ersatz. Nach dieser Kontrolle gelangt die fertige Platte an ihren Abstapelplatz. Sobald fünfzig A-Platten erreicht sind, wird der Auftrag ausgefahren.
Die Flexibilität steigt
Die moderne Hymmen-Anlage in Kombination mit der langjährigen Expertise des Ingenieurbüros führte nun zu einer hochautomatisierten Anlagensteuerung für Pfleiderer. Sie gewährleistet dem Team hohe Flexibilität – ein Vorteil, der ohne das individuell angepasste Prozessleitsystem ASC nicht denkbar gewesen wäre. Und auch nach der Inbetriebnahme nahm man wichtige Ergänzungen vor, um den Alltag in der Produktion so effizient wie möglich zu gestalten.
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