Ein maßgeschneidertes Upgrade: Mit kreativen Ideen und moderner Technologie hat IMA Schelling die Badmöbelfertigung von Intarbad in Wächtersbach optimiert. Auf begrenzter Fläche sorgen jetzt schlanke, effiziente Prozesse für hohe Produktivität. Herzstück des Upgrades ist das Flächenlager, das oberhalb der Plattensäge und der Kantenbearbeitungsmaschine thront – für kurze Wege und eine passgenaue Raumnutzung.
Zuschnittbereich bei Intarbad – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Mit seinen Qualitätsmöbeln fürs Badezimmer beweist Intarbad eindrücklich, wie sich kleine Räume bestmöglich nutzen lassen. Gäbe es eine Skala, die den Wohnkomfort pro Quadratmeter bewertet, führten die hessischen Möbelspezialisten mit ihren Produkten Höchstwerte ein. Dasselbe gilt für die neue Fertigungslinie, die IMA Schelling für die Wächtersbacher konzipiert hat – wobei das Ergebnis hier in ‚Produktivität pro Quadratmeter‘ gemessen würde. „Mit der neuen Fertigungslösung wollten wir Raum und Zeit effizienter nutzen“, bringt Intarbad-Geschäftsführer Arkadi Rogalski die Aufgabe auf den Punkt. Bislang hatte man eine manuelle Plattensäge im Einsatz, die von vorne mit unverwalteten Platten aus einem Blocklager beschickt wurde. „Das erforderte viel Platz, war zeitaufwändig und mit Logistikwegen quer durch die Produktionshalle verbunden.“
Auf der zweiten Ebene oberhalb der Säge gibt es 30 Stapelplätze à 2.800×2.100 mm und fünf Stapelplätze à 2.800×1.250 mm. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Anlagenkonzept nutzt Luft nach oben
Das Ziel des Herstellers von High-End-Badezimmermöbeln war ebenso klar wie anspruchsvoll: Auf der vorhandenen, begrenzten Fläche sollte die Produktivität spürbar steigen, die Produktionszeit verringert und die Spätschicht dadurch eingespart werden. Dafür wollte Intarbad die Zuschnittprozesse verschlanken. Gleichzeitig sollte durch eine eindeutige Teilekennzeichnung mittels automatischer Etikettierung die weitere Bearbeitung in der Produktion automatisierbar werden. „Gewünscht war, das Rohplattenlager, den Zuschnitt und die Kantenbearbeitung platzsparend und rationell neu zu gestalten, um auf diese Weise die Kapazität zu verdoppeln“, fasst Christian Maag zusammen, Sales Manager bei IMA Schelling. Norbert Kordt, ebenfalls Sales Manager beim Unternehmen, ergänzt: „Gleichzeitig sollte die Bearbeitung bezüglich Maßgenauigkeit und Kantenqualität auf höchstem Niveau erfolgen.“ Schnell sei dabei klar geworden, dass die benötigten Fertigungsmaschinen und die geplanten Erweiterungen nicht ins Hallenlayout passten – und dass die etwa sieben Meter hohe Halle Potenzial nach oben bot. Diese Luft nach oben nutzten die Experten von IMA Schelling, um ein Bühnenlager über der Säge passgenau in die vorhandene Hallenstruktur einzubinden. Dabei berücksichtigten sie genaustens die Statik, sodass sich die Lasten, die mit den Spannweiten und den hohen Plattenstapeln verbunden sind, nicht negativ auf den Bestand auswirken.
Bei der Konzeption des Materiallagers stand das Thema Sicherheit ganz oben auf der Agenda: Sensoren überwachen Gewicht, Größe, Ausrichtung und Lage der Platten. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Materiallager auf der zweiten Etage
Zum Flächenlager VS12 mit 27m Länge von IMA Schelling gehören zwei Einlagerplätze am Boden. Außerdem gibt es auf der zweiten Ebene oberhalb der Säge 30 Stapelplätze à 2.800×2.100mm und fünf Stapelplätze à 2.800×1.250mm. Die Höhe der überwiegend sortenreinen Stapel kann bis zu 1.800mm betragen. Rein rechnerisch ergibt das ein Füllvolumen von rund 3.500 Platten. Die lichte Höhe unter der Bühne beträgt 2.700mm, in bestimmten Bereichen sogar 2.900mm – ausreichend Platz also für das datenbankbasierte Handrestelager XBob.
Die Etikettierung kann sowohl für jede einzelne Platte als auch nur an der obersten in einem
Stapel erfolgen. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Sicherheit im Fokus
Bei der Lagerkonzeption stand die Sicherheit ganz oben auf der Agenda. Sensoren überwachen Gewicht, Größe, Ausrichtung und Lage der Platten. Zur Absturzsicherung, z.B. bei Wartungsarbeiten, verschließt sich die Öffnung nach unten zur Säge automatisch mittels Schiebetor. Am Einlagerplatz sind neben der Sicherheitslichtschranke zusätzlich mehrere vertikale Schließholme angebracht, um Platten immer im Sicherheitsbereich zu behalten. Ein Einlagerplatzsensor überwacht die Ausrichtung der Plattenstapel am Boden im Bereich der Stapelaufgabe. „Mit dem Materiallager oberhalb der Bearbeitung haben wir für die räumlichen Gegebenheiten bei Intarbad eine saubere, sichere und vor allem platzsparende Lösung gefunden“, kommentiert Maag das Ergebnis. Für die exakte Ablage der Rohplatten sorgen Sensoren an der Vakuumtraverse. „Auf diese Weise stehen perfekt geschichtete Plattenstapel für die Produktion bereit.“
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