Das Konzept richtet sich an industrielle Serienfertiger in der Möbelindustrie und verwandten Branchen. Ausgelegt für Losgrößen ab rund 500 identischen Bauteilen, reicht die IMAGIC HP bis in sehr große Serien im vier- bis fünfstelligen Bereich, wie sie vor allem bei Konzernen in der Branche gefragt sind. Zudem schließt die Plattform eine wichtige Lücke im Portfolio: Mit den neuen Maschinen lassen sich nun auch Schmalteile präzise bearbeiten.
„Unsere Kunden erhalten eine durchgängige Lösung aus einer Hand. Das vereinfacht Projekte und erhöht die Verfügbarkeit der gesamten Fertigungslinien“, betont Jens Jeroch, Produktmanager für Bohr- und Stationärtechnik bei IMA Schelling. „Dabei ist die IMAGIC HP so konzipiert, dass sie aus den Modulen flexibel skaliert werden kann. Sie ergänzt somit auch Serienfertigungslinien mit Bohrtechnik, die keine reine Hochleistung erbringen müssen.“
Modulare Architektur und Systemintegration
Die IMAGIC HP basiert auf einem modularen Baukasten aus standardisierten Baugruppen. Diese lassen sich flexibel kombinieren und ermöglichen unterschiedliche Maschinenkonfigurationen für verschiedene Anwendungen. Der strategische Grundgedanke und die tragende Säule des gesamten Entwicklungsprojekts sind es, aus genau diesen Modulen flexibel auf eine Leistung bis zu 100 Teilen pro Minute skalieren zu können. „Der technische Kern ist die Modularität. Wir arbeiten mit wiederverwendbaren Baugruppen, die je nach Anwendung neu zusammengestellt werden“, erklärt IMA Schelling-Projektingenieurin Angela Horst.
Hintergrund der Entwicklung war die steigende Nachfrage nach Komplettlösungen. Mit der IMAGIC HP entwickelt und liefert IMA Schelling diese Technologie nun selbst. Dadurch lassen sich Leistung, Steuerung und Anlagenkonzept vollständig aufeinander abstimmen.
Der modulare Aufbau reduziert die Entwicklungszeiten und vereinfacht den Service. Funktionen werden weitgehend über das Bedienpanel gesteuert, wodurch mechanische Eingriffe deutlich reduziert werden. Steuerung, Bedienung, Service und Ersatzteilversorgung sind eng verzahnt.
Die Plattform ist Teil einer durchgängigen Systemarchitektur innerhalb kompletter Fertigungslinien. Die Entwicklung dauerte rund drei Jahre. Inzwischen wurden weitere Projekte und Folgeaufträge gewonnen.
Leistung und Kundennutzen
Die Maschine deckt ein breites Leistungsspektrum ab: Sie ist wandlungsfähig und erreicht eine Spitzen-Ausbringung von bis zu 100 Bauteilen pro Minute. Damit liegt sie deutlich über bisherigen Lösungen, die im Doppelteil-Prozess eine Ausbringung von bis zu 80 Fertigteilen pro Minute erzielten. Möglich wird dieser Leistungssprung durch ein hocheffizientes Anlagenkonzept, das maximale Ausbringung bei materialschonender Taktung realisiert. „Durch die integrierte Systemarchitektur lassen sich Anlagen einfacher betreiben und effizienter auslasten“, so Jeroch.
Das Ergebnis für Kunden:
- höhere Stückzahlen pro Zeiteinheit bei maximaler Skalierbarkeit
- Erweiterung des Teilespektrums durch die präzise Bearbeitung von Schmalteilen
- reduzierte Rüstzeiten und Umrüstaufwände
- geringere Stückkosten in der Serienfertigung
- höhere Anlagenverfügbarkeit im laufenden Betrieb
- nahtlose Integration als Bohrtechnik-Ergänzung in Linien ohne Hochleistungsfokus
Die Maschinen sind servogesteuert und weitgehend automatisiert. Umrüst- und Einstellprozesse werden stark reduziert, viele Anpassungen erfolgen direkt über die Bedienoberfläche.
Die ersten Anlagen der Prototypenserie sind seit Anfang des Jahres erfolgreich im Einsatz. Die Plattform schafft die Grundlage für weitere kundenspezifische Hochleistungsanwendungen in der Serienfertigung – von der flexiblen Basiskonfiguration bis hin zur Hochleistung.
