Holzmodule für den Bau nachhaltiger Häuser

Holzkopf im allerbesten Sinne

Im Technologie- und Gewerbepark Eberswalde in der Nähe von Berlin entsteht das größte Holzmodulwerk Deutschlands - die neu entstandene Marke timpla der Renggli Deutschland GmbH setzt mit einer Produktionsfläche von 20.000m² neue Maßstäbe für die Fertigung klimafreundlicher und mehrgeschossiger Gebäude. Grund genug für ein Gespräch mit Geschäftsführer Roland Kühnel über die künftige Rolle von Holzmodulen beim Bau nachhaltiger Häuser.
 Ein Meilenstein der Renggli AG für den Schweizer Holzbau: die drei sechsgeschossigen Bauten für das Freilager Zürich.
Ein Meilenstein der Renggli AG für den Schweizer Holzbau: die drei sechsgeschossigen Bauten für das Freilager Zürich. Bild: Gataric Fotografie

Renggli steht seit langer Zeit für Fortschritt im Holzbau und gilt als Spezialist für energieeffizientes Bauen mit Holz, ist also für Branchenkenner ein Begriff – aber wer oder was ist timpla by Renggli?

Roland Kühnel: Renggli steht nicht alleine hinter timpla – um den großen Herausforderungen im Bausektor und in der nachhaltigen seriellen Produktion von Holzmodulen gerecht zu werden, haben wir uns mit drei weiteren kompetenten Partnern zusammengeschlossen. Dafür wollten wir uns mit einem neuen, unabhängigen Auftritt positionieren.

Diese starke Partnerschaft war also der Grund, sich für den kompetitiven deutschen Markt einen anderen Namen zu geben und ein neues Unternehmen zu gründen?

 Geschäftsführer Roland Kühnel von timpla by Renggli
Geschäftsführer Roland Kühnel von timpla by Renggli Bild: Renggli Deutschland GmbH

Kühnel: Wir haben den Plan, uns einen neuen Namen zu geben, schon länger verfolgt. Mit Blick auf unsere Partner und das Geschäftsmodell wollten wir Klarheit im Unternehmensauftritt schaffen und nicht als reine Tochter der Schweizer Renggli AG wahrgenommen werden. Das hat als unabhängiges deutsches Unternehmen natürlich auch den Vorteil, dass wir uns besser auf den hiesigen Markt fokussieren können.

Sie sehen also für die Bundesrepublik ein großes Potential für das nachhaltige Bauen mit Holz und damit auch für die Produktion entsprechender Module?

Kühnel: Absolut. Eine moderne und nachhaltige holzbasierte Bauweise bietet eine klimagerechte Lösung für die Realisierung von attraktivem und bezahlbarem Wohnraum. Mit der Leistungsfähigkeit unseres neuen Produktionswerkes in Eberswalde werden wir Ende 2023 einen wesentlichen Beitrag zum ressourcengerechten Bauen leisten und damit die außerordentlich hohen Ansprüche an Qualität, Effizienz und Zuverlässigkeit erfüllen.

Eberswalde? Also mitten in der Provinz… Was war der Grund für diese Standortwahl?

Kühnel: Stimmt, 40 Kilometer nordöstlich von Berlin befindet man sich in der tiefsten Provinz. Im Ernst, damit kommt der serielle Holzbau nach Hause – die Stadt Eberswalde hat uns nicht nur tatkräftig und kompetent unterstützt, sie steht gleichermaßen für Tradition und Zukunft im Holzbau. Was dort mit Walter Gropius und dem Bauhaus vor knapp einhundert Jahren mit den ersten Tests für seriellen Holzbau begonnen hat, findet nun mit timpla by Renggli seine Fortsetzung. Mit dem größten Holzmodulwerk Deutschlands werden wir beste Schweizer Holzbaukunst in den Barnim bringen und von dort aus die große Nachfrage nach Holzbaukapazitäten – besonders im Großraum Berlin und in Brandenburg – bedarfsgerecht bedienen. Nach Berlin funktioniert das von Eberswalde wahrscheinlich auch per Schubschiff….

Mit dieser Standortwahl sind sie näher am Markt – wie sieht dieser aus? Welche Zielgruppe wollen Sie ansprechen? Potentielle Eigenheimbesitzer, Kommunen oder wollen Sie gar neue Hochhäuser auf der grünen Wiese errichten?

Kühnel: Primär werden wir Module für Mehrfamilienhäuser produzieren, aber auch solche für Schulen, Kitas oder Hotels – nur Einfamilienhäuser sind kein Thema für uns, weil das größte Potenzial des Holzbaus im mehrgeschossigen Gebäudebau liegt.

Holzbauten haben Ihrer Meinung nach eine große Zukunft im baukonservativen Deutschland vor sich, trotz der vielen, strengen und teuren Vorschriften und Normen?

Kühnel: Wir packen es einfach an und sind optimistisch. Bisher haben wir mit den Behörden gut kooperiert und so langsam tut sich allgemein etwas, das Klima verändert sich – und dort sogar zum Positiven hin. Die offiziellen Stellen wissen, dass akuter Handlungsbedarf besteht. Wenn die Bauordnungen für die Gebäudeklassen vier und fünf erst alle aktualisiert sind, wird der mehrgeschossige Wohnungsbau deutlich zulegen. Dafür industrialisieren wir den Holzmodulbau, um ihn als stärkste und nachhaltigste Alternative für den herkömmlichen Wohnungs- und Objektbau zu etablieren. Mit unserer Erfahrung kombinieren wir automatisierte Fertigung und digital-integrierte Bauprozesse mit der Intention, neue Standards für umweltgerechte und sozialverträgliche Wohnräume in zeitgemäßer Architektur zu entwickeln. Wir legen hohen Wert auf Nachhaltigkeit und unser Ziel ist es, Wirtschaftlichkeit mit innovativer Produktion und Ressourcenschonung zu verbinden. Holz ist zwar ein nachwachsender Rohstoff, das heißt aber nicht, dass wir verschwenderisch mit diesem wertvollen Rohstoff umgehen dürfen.

Kommen wir zum zentralen und wichtigsten Punkt: Ihr neues Werk, in dem Sie nächstes Jahr im Herbst die Produktion aufnehmen werden. Wie groß ist es, was ist dort alles untergebracht und wieviel Module wollen sie pro Jahr fertigen?

Kühnel: Unser im Entstehen begriffenes Werk, bei dem vom Werksschlüssel über die Anlagen bis zu den Kaffeetassen alles neu ist, wird mit 20.000m² Produktionsfläche das größte seiner Art in Deutschland sein. Hinzu kommen 6.000m² für Büros und Verwaltung. Geplant ist in der Spitze die Fertigung von 2.000 Modulen mit einer Gesamtfläche von 70.000m² BGF im Jahr. Dazu kommen noch 20 Prozent weitere Kapazität für Elementbau, also Wandelemente.

Thema Nachhaltigkeit, wie schaut es mit der Bauweise des Werkes aus?

Kühnel: Das Holzmodulwerk mussten wir aus verschiedenen Gründen in Hybridbauweise errichten. Die großen Anbauten für den Verwaltungstrakt an der Nord- und Südseite werden wir mit Holzelementen errichten. Die Werkshalle selbst wird aus einer Stahlbeton-Konstruktion bestehen, die wir trotz Wegfall der staatlichen Förderung im KfW40 Erneuerbare Energien Standard errichten werden. Ich bin mir sicher, dass wir mit unseren nachhaltigen Modulen den verbauten Beton mehr als kompensieren werden. Außerdem arbeiten wir sehr eng mit der Naturschutzbehörde sowie Partnern aus der Region zusammen und werden im Umfeld des Werkes darauf achten, unseren Einfluss auf die Ökologie weitestgehend zu minimieren.

Ich nehme an, dass dann auch bei der Produktion und der Energieerzeugung alles möglichst klimaneutral und nachhaltig vonstatten geht?

Kühnel: Das ist uns ein Herzensanliegen. Grundsätzlich werden wir die Produktion der Holzmodule wie auch alle anderen Aktivitäten von timpla so nachhaltig und klimafreundlich wie möglich gestalten. Die auf dem Dach geplante Photovoltaikanlage wird in der Spitze unseren kompletten Bedarf an elektrischer Energie stillen. Außerdem werden wir eine Holzschnitzel-Heizung, die mit Abfällen aus unserer Produktion „gefüttert“ wird, installieren. Nach unseren Schweizer Erfahrungen werden wir keinen zusätzlichen Heizstoff benötigen und autark bleiben.

Zur geplanten Produktion, was genau entsteht im neuen timpla-Werk?

Kühnel: Hauptsächlich Holzmodule für mehrgeschossige Gebäude – technisch sind sogar zehn bis zwölf Stockwerke im Rahmen des Machbaren, aber die Bauverordnungen verhindern das vorerst noch. Wie erwähnt, lassen wir Einfamilienhäuser außen vor. Im Unterschied zum „klassischen“ Bauen, findet fast der komplette Innenausbau der Module im Werk statt. Dort entstehen von der Küche bis zur Elektrik 95 Prozent der Inneneinrichtung. Draußen auf der Baustelle werden die Module nur noch zusammengesetzt. Bei aller Fokussierung auf den Modulbau, der ca. 80 Prozent ausmacht, wir werden unseren Kunden zur Komplettierung ihres Bauvorhabens natürlich auch einzelne Wand- und Deckenelemente liefern.

Was sind die Vorteile des Modul- gegenüber dem Elementbau oder gar ’normalen‘ Bauvorhaben?

Kühnel: Dem seriellen Modulbau liegt eine hohe Standardisierung im Produktionswerk zu Grunde, dadurch können wir ganze Raumeinheiten vorfertigen, die dann auf der Baustelle nur noch montiert werden müssen. Das spart viel Zeit – der Markt sagt, dass sich der Zeitgewinn in einer Größenordnung von 40 bis 50 Prozent bewegt. Die Module selbst bestehen übrigens aus Holzrahmen, sind also nicht massiv. Wie ihre Leser wissen, ist Holz ein leistungsfähiger Baustoff mit vielen Vorteilen, der mit hoher Präzision und Ausführungsqualität maschinell bearbeitet werden kann und statisch optimale Bedingungen erfüllt. Zusätzlich hat die Holzbautechnik durch den Einsatz vollautomatischer Systeme und Robotik in den letzten Jahren gewaltige Fortschritte gemacht. Dadurch erreichen wir in der Produktion mehr Effektivität und können kostengünstiger wirtschaften.

Was kommt zur Produktion vorne rein und was hinten raus?

Kühnel: Rein kommen zum Beispiel Konstruktionsvollhölzer, Platten, Rohr- und Heizungssysteme oder Fenster, raus kommen im Prinzip fertige Häuser…

Für neugierige und progressive Interessenten, Bauherren oder Architekten: Wann kommt der Kunde am besten zu Ihnen?

Kühnel: Er kommt am besten möglichst früh zu uns, idealerweise zur Leistungsphase zwei, also schon zur Vorplanung mit Kostenschätzung und nicht erst zur Genehmigungs- oder Ausführungsplanung. Wenn Holzbauer zu spät in ursprünglich für mineralisches Bauen aufgesetzte Projekte geholt werden, entstehen viele unnötige Mehraufwände.

Welche Wünsche und Anregungen haben Sie für eine erfolgreiche Zukunft des nachhaltigen Bauens und welche Botschaft möchten Sie abschließend unseren Lesern vermitteln?

Kühnel: Ich komme ursprünglich aus dem Maschinenbau und bin immer wieder überrascht, wie wenig Digitalisierung es in den Prozessen vor der Fertigung gibt. Wir brauchen dringend mehr integrierte Lösungen, mehr IT-Kompetenz im Bausektor. Die Fließfertigung ist noch so ein anderes Thema…. Aber ich bin optimistisch, wir glauben an den Holzbau. Es gibt viel zu tun – der Markt ist bereit für eine nachhaltige Zukunft.

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Bild: Gataric Fotografie
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Bild: Barbaric GmbH
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