Weinsheim ist ein beschaulicher Ort in der Eifel – und ein Ort, in dem die Produktion auf Hochtouren läuft. Hier fertigt Prüm-Türenwerk täglich 4.500 Innentüren und 4.000 Zargen. Rund 800 Mitarbeiter sorgen dafür, dass jährlich über eine Million Türen das Werk verlassen. Für mehr Effizienz in der Fertigung straffte Prüm kürzlich seine Prozesskette. Ziel: Kosten sparen und Durchsatz erhöhen. Auch die Be- und Entladung des CNC-Bearbeitungszentrums stellte das Unternehmen dazu neu auf. Der Projektverantwortliche Michael Gierten bringt es auf den Punkt: „Wir wollten die Stückzahl pro Schicht steigern und zugleich den Energiebedarf senken.“
Durchbruch mit Weißlackoberflächen
Die Geschichte von Prüm beginnt 1970. Damals gründete Streif Fertighaus in Weinsheim Bauelemente Prüm, einen Zulieferer mit sieben Mitarbeitern, die ausschließlich Türzargen herstellten. Ab 1974 kamen die ersten Türen hinzu. Der Durchbruch erfolgte dann in den 1990ern: Prüm führte Weißlackoberflächen ein, seither die am meisten nachgefragte Oberfläche am Markt. Mittlerweile umfasst das Portfolio Türen in allen Varianten – von Dreh- und Schiebetüren über Ganzglasmodelle bis hin zu Funktionstüren. Das Unternehmen gehört heute zur Schweizer Arbonia-Gruppe.
Roboterhandling von Türblättern
Wie also die Be- und Entladung erneuern? Die automatisierte Handhabung von Türblättern, dem beweglichen Teil einer Tür, fordert viel von der Technik. Bei Prüm bewegt ein Roboter die glatten Elemente von der Palette zum Rollengang, der sie in die Maschine führt. Leere Ladungsträger befördert er zu einem weiteren Rollengang. Am Ende der Linie übernimmt ein zweiter Roboter die fertigen Türblätter und stapelt sie. Die Maße unterscheiden sich stark: von kompakten 1.000x300x59 Millimetern bis zu massiven 2.500×1.500×39 Millimetern. Bis zu 150 Kilogramm schwer sind die Werkstücke.
Mehr Teile in derselben Zeit
Bisher setzte Prüm dafür auf Flächensauggreifer vom Typ FXP. Jeweils zwei dieser Greifer arbeiteten an jedem Roboter. Doch die Grenzen dieser Technik spürte der Hersteller täglich: 140 Zyklen die Stunde, 1.000 pro Schicht, 13 Sekunden je Hebevorgang. Der Druckluftverbrauch lag bei 2.400 Kubikmetern am Tag. Mehr Teile in derselben Zeit fertigen und dabei Energie sparen – wie ließ sich Giertens Ziel da umsetzen?
Vakuumleistung je nach Werkstück
Die Lösung bot Schmalz aus dem Schwarzwald: Das Flächengreifsystem FA-X/FA-M ist genau auf die Ansprüche von Prüm zugeschnitten. Hinter der Vakuumtechnik steckt ein durchdachtes Konzept: Mit der besonderen Energiesparfunktion und den einzeln schaltbaren Ejektordüsensträngen arbeitet der Greifer sparsam, denn das System passt seine Leistung an Werkstücke mit verschiedenen Abmessungen an. Die Schnellwechsel-Klebefolie erlaubt es den Mitarbeitern, den Dichtschaum minutenschnell auszutauschen. Das wiederum verkürzt die Stillstandszeiten und entlastet die Fachkräfte von aufwändigen Arbeiten.
Kompakt gebaut, platzsparend montiert
Die FA-X/FA-M-Serie ist kompakt gebaut und vergleichsweise leicht. Darum war bei Prüm eine platzsparende Montage gleich am Roboter möglich. Eine zentrale Medienschnittstelle vereinfacht derweil die Installation: Strom und Druckluft führt sie gebündelt zu, auch wenn mehrere Ejektoren eingebaut sind. Ein LED-Display am Greifer liefert den Mitarbeitern die wichtigsten Informationen auf einen Blick.
200 Türblätter mehr pro Schicht
Nach dem Umrüsten sah Prüm seine Erwartungen erfüllt. „Die Anlage läuft spürbar runder“, sagt Gierten. „Wir schaffen inzwischen 170 statt 140 Greifzyklen pro Stunde – das sind 200 Türblätter mehr pro Schicht.“ Die Taktzeit sei auf zehn Sekunden gesunken, was sich positiv auf die Prozesskette auswirke. Zufrieden zeigt sich Gierten auch von der Energiebilanz: Der Druckluftverbrauch sank von 2.400 auf 1.600 Kubikmeter pro Tag. Anders ausgedrückt, verbraucht der Betrieb nun ein Drittel weniger Energie als vorher – auf das Jahr gerechnet rund 300.000 Kubikmeter.
Überzeugt von Technik und Beratung
Die Entscheidung für Schmalz fiel Prüm leicht: „Wir nutzen die Vakuumtechnik schon seit vielen Jahren in unserem Betrieb“, erklärt der Projektverantwortliche. „Die Systeme sind auf technisch hohem Niveau, arbeiten zuverlässig, und die Beratung ist ausgezeichnet.“ Das zeigte sich auch beim Ansprechpartner, der die Herausforderungen des Materials ebenso kannte wie die geeignete Lösung.
