Kollaborative Roboter

Optimierte Motorsägen-Produktion

Geschätzter Kollege in der Produktion der weltweit bekannten Husqvarna-Motorsägen: Der kollaborative Zweiarm-Roboter YuMi von ABB schraubt den Motorsägen-Starter an und entlastet so das Personal von einer monotonen und unergonomischen Tätigkeit.
Geschätzter Kollege in der Produktion der weltweit bekannten Husqvarna-Motorsägen: Der kollaborative Zweiarm-Roboter YuMi von ABB schraubt den Motorsägen-Starter an und entlastet so das Personal von einer monotonen und unergonomischen Tätigkeit. Bild: ABB Automation GmbH

Als einer der führenden Hersteller von Outdoor-Elektroprodukten hat Husqvarna den Wert der Automatisierung zur Verbesserung seiner Wettbewerbsfähigkeit erkannt. Seit dem Einsatz von kollaborativen Robotiklösungen ist das schwedische Unternehmen in der Lage, seine Motorsägen flexibler und kostengünstiger zu produzieren.

Seit über 60 Jahren steht Husqvarna – mit seinem Sortiment an Motorsägen für die Forstwirtschaft, die Landwirtschaft und den Gartenbau – für hohe Leistung, Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit. Um seinen Erfolg langfristig abzusichern und seinen Mitbewerbern immer einen Schritt voraus zu sein, sucht Husqvarna kontinuierlich nach neuen Produktionsmöglichkeiten. Im Jahr 2018 beschloss das Unternehmen, einen Teil des Produktionsprozesses zu modernisieren. Ziel war es, die Montage des Motorsägen-Starters schneller, flexibler und weniger fehleranfällig zu gestalten, was gleichzeitig weniger Unterbrechungen in der Fertigung und Ausschuss mit sich bringen sollte.

Um dies zu erreichen, entschied sich das Unternehmen für kollaborative Roboter (Cobots). Sie sollten direkt an der Fertigungslinie neben dem Personal arbeiten, um für zusätzliche Flexibilität zu sorgen und die Mitarbeitenden für höherwertige Aufgaben qualifizieren zu können. „Wir wollten eine kollaborative Lösung, die relativ schnell eingesetzt werden kann und zudem die notwendige Flexibilität bietet, um unseren Betrieb zu erweitern oder in Zukunft andere Aufgaben auszuführen“, betont Jimmie Sollén, technischer Leiter bei Husqvarna.

Husqvarna schätzt die hohe Wiederholgenauigkeit des ABB-Cobots sowie die Tatsache, dass weniger Fehler bei der Montage auftreten. Im Falle eines Problems ist es für die Teamleiter an der Produktionslinie zudem ohne weiteres möglich, einzugreifen und den Prozess erneut zu starten. – Bild: ABB Automation GmbH

Optimierung der Produktion mit YuMi

Nach der Analyse unterschiedlicher Lösungen fiel die Entscheidung auf den kollaborativen Zweiarm-Roboter YuMi von ABB. Der Cobot arbeitet nun Seite an Seite mit den Bedienern an der Montagelinie. Dort entnimmt er Schrauben und schraubt diese an die Motorsäge an, um den Starter zu befestigen.

Mittlerweile hilft YuMi bei der Produktion von über 400 Motorsägen pro Schicht. Husqvarna schätzt die hohe Wiederholgenauigkeit des Cobots sowie die Tatsache, dass weniger Fehler bei der Montage auftreten. Außerdem hat sich die Arbeitsumgebung für das Personal mit Einsatz des Roboters signifikant verbessert. Denn die stets gleichen Schraubvorgänge gingen zu Lasten der Ergonomie.

„Die neue Lösung ist deutlich besser und zuverlässiger als unsere Vorherige“, fährt Jimmie Sollén fort. „Der Roboter entlastet unsere Mitarbeitenden von einer oft sehr mühsamen Aufgabe. Wenn ein Problem auftritt, ist es für unsere Teamleiter an der Produktionslinie zudem ohne weiteres möglich, einzugreifen und den Prozess erneut zu starten. Mit YuMi haben wir eine viel flexiblere Produktion erhalten.“ Johan Håård, Produktionstechniker und Teamleiter an der Montagelinie bei Husqvarna, ergänzt: „Der Einsatz von YuMi für das Verschrauben ist eine der besten Entscheidungen, die wir getroffen haben. Mit YuMi sind viele monotone Tätigkeiten für unsere Mitarbeitenden weggefallen. Wir wollen das Verschrauben so wenig manuell wie möglich gestalten. Denn diese repetitive Aufgabe bringt auch dem Kunden keinen Nutzen.“

2020 entschied sich Husqvarna, eine weitere kollaborative Anwendung zu implementieren. Sie besteht aus dem ABB-Industrieroboter IRB 1600 inklusive sicherheitszertifizierter SafeMove-Software und Laserscannern. Die Lösung übernimmt das Einschrauben der Griffvorrichtung und bringt gleichzeitig den Kettenfänger an. – Bild: ABB Automation GmbH

Zusammenarbeit im industriellen Maßstab

Die erfolgreiche Integration von YuMi veranlasste Husqvarna, weitere Möglichkeiten für einen Robotereinsatz auszuloten, um die Produktion der Motorsägen weiter optimieren zu können. Daraufhin wurde 2020 eine zweite kollaborative Anwendung an der gleichen Baugruppe installiert, und zwar für einen der darauffolgenden Produktionsschritte: das Einschrauben der Griffvorrichtung bei gleichzeitiger Anbringung eines Kettenfängers. Die zum Einsatz kommende Lösung besteht aus dem ABB-Industrieroboter IRB 1600 inklusive sicherheitszertifizierter SafeMove-Software und Laserscannern. Sie ermöglicht eine sichere Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter, ohne dass umfangreiche Schutzmaßnahmen wie Umhausungen oder Zäune notwendig sind oder, wie in diesem Fall, nur teilweise benötigt werden.

„Als wir begonnen haben, die zweite kollaborative Lösung ins Auge zu fassen, wurde schnell klar, dass wir mit dem ABB-Roboter und weiteren Optimierungsmaßnahmen in der Lage sein werden, unsere Kosten pro produziertes Produkt weiter zu senken. Dies wirkt sich natürlich positiv auf unsere Wettbewerbsfähigkeit aus“, so Jimmie Sollén.

Mehr Roboterlösungen in der Zukunft

YuMi ist als Teammitglied an der Montagelinie etabliert und akzeptiert. Husqvarna wird daher auch weiterhin in ausgeklügelte Roboterlösungen investieren, um seine Fertigungsflexibilität und Kosteneffizienz weiter zu erhöhen. „Wir sind ständig auf der Suche nach neuen Möglichkeiten, die die Automatisierung eröffnet, und verfolgen ehrgeizige Pläne für weitere kollaborative Lösungen – entweder mit reinen Cobots oder kollaborativen Anwendungen. Auf diese Weise wird unsere Fabrik noch wettbewerbsfähiger werden“, resümiert Jimmie Sollén. „Wenn es um unsere zukünftigen Investitionen geht, sehen wir in ABB einen echten strategischen Partner. Wir sind sehr zufrieden mit der Zusammenarbeit: Von ABB erhalten wir immer die Unterstützung, die wir brauchen – genau zum richtigen Zeitpunkt.“

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Gataric Fotografie
Bild: Gataric Fotografie
Holzkopf im allerbesten Sinne

Holzkopf im allerbesten Sinne

Im Technologie- und Gewerbepark Eberswalde in der Nähe von Berlin entsteht das größte Holzmodulwerk Deutschlands – die neu entstandene Marke timpla der Renggli Deutschland GmbH setzt mit einer Produktionsfläche von 20.000m² neue Maßstäbe für die Fertigung klimafreundlicher und mehrgeschossiger Gebäude. Grund genug für ein Gespräch mit Geschäftsführer Roland Kühnel über die künftige Rolle von Holzmodulen beim Bau nachhaltiger Häuser.

Bild: Barbaric GmbH
Bild: Barbaric GmbH
Traditionelle Türen, 
moderne Maschinen

Traditionelle Türen, moderne Maschinen

Das 1936 gegründete Familienunternehmen Nießing aus dem Münsterland fertigt hochwertige Türen für den Innenbereich in exklusiver Möbelqualität. Ob massiv, furniert, HDF lackiert oder mit Alueinlage – der traditionsreiche Tischlerbetrieb setzt dabei auf hochmoderne Maschinen und Anlagen aus dem Hause Barbaric.